Том 2. Технология (1041447), страница 31
Текст из файла (страница 31)
Перевернутое полотнище возвращают на позицию Б для сварки с обратной стороны, а затем тра~испортируют на позицию Д для термической обрезки кромок. Резку осуществляют одновременно с двух сторон полотнища в направлении вдоль линии при движении портала 8 по рельсам. В случае необходимости обрезки другой пары кромак полотнище транспортируют в обратном направлении на позицию Г, где его приподнимают и поворачивают на 90' вокруг вертикальной оси, а затем возвращают на позицию Д.
Готовое полотнище поступает на позицию' Е для сборки с набором главного,иаправления. Для этого на позиции Ж элементы набора краном 14 по одному укладывают на цепи транспортирующего устройства И, используемого в качестве магазина. При выходе с транспортирующего устройства ребро элемента набора поворачивается на 90' вокруг продольной оси с помощью специальной тележки 12 и подается поперек основной линии вдоль направляющих неподвижного сварочного портала 10. Затем элемент набора опускается на поверхность ранее поданного полотнища, прижимается к нему во многих местах прижимами балки,по~ртала и сваривается одновременно двумя угловыми швами наклоненными электродами, двух пар сварочных головок 9, перемещающихся по направляющим портала.
Точное расположение первого элемента набора и шаг между ними задается автоматически соответствующей настройкой устройства, транспортирующего полотнище. Готовая, плоская секция выдается иа позицию 3, где ее приподнимают над поверхностью опорных роликов гидравлическими подъемниками 11, расположенными по обеим сторонам лннии, н опускают на многоосную тележку 1б для транспортирования к месту дальнейшей сборки. При серийной постройке малых и средних судов общую сборку корпусов выполняют поточно-позиционным методом.
С помощью специальных средств строящиеся суда перемещают с одной пози.ции поточной линии на другую, причем на каждой из них выпол.няют определенные объемы работ за одинаковый промежуток времени с широким применением специальной оснастки. При отсутствии поточных линий применяют поточно-бригадный метод постройки судов, когда каждое судно остается на месте, а специализированные бригады последовательно и ритмично переходят с одного судна на другое. Сварочные деформации, возникающие при изготовлении корпуса, в значительной степени зависят от схемы сборки. Если производить сборку «по горизонталям», т. е.
собирать сначала днищевые секции по всей длине, затем устанавливать все секции двойного 168 дна и т. д., то при сварке горизонтов, следующих за днищем, концы нижнего горизонта будут приподниматься, вызывая общее искривление корпуса. Поэтому наиболее перспективным методом общей сборки корпуса судна является блочный (рис. 16.14), когда сборку на стапеле осуществляют из крупных блоков, представляющих собой часть корпуса от киля до палубы.
Рнс. 16.14. Блочный способ сборки корпуса судна на стапеле Рис. 16.15. Схема сборки корпуса корабля на стапеле блочным методозк Схема организации работ при использовании такого метода показана на рис. 16.15. Корпус каждого блока формируют на предстапельном участке из секций, подаваемых из сборочно-сварочного цеха. Днищевые секции устанавливают на поперечные балки. Прн этом средняя часть с колеей для транспортных тележек грузоподъемностью 500 т и монтажных тележек грузоподъемностью 100 т остается свободной, Центровку и стыковку днищевых секций 169' производят с помощью монтажных тележек. По окончании формиуования блоков производят испытания отсеков на непроницаемость. С горизонтальной предстапельной площадки готовые блоки с помощью двух 500-тонных транспортных тележек перемещают иа трансбордер, который перемещается по трансбордерной горке. После совмещения рельсовых путей трансбордера и наклонного стапеля блок на транспортных тележках опускают по наклонному стапелю до места установки.
Под концы судоводных балок блока подводят центр ирующие 5 устройства, расположенные на спусковых дорожках стапеля, блок снимают странспортных тележек и возвращают их на предстапельную площадку для перевозки очередного блока. Сварку стыка между блоками начинают после окончательной сдачи сборочных работ по всему стыку. Вертикальные и наклонные монтажные швы при толщине 7 — 14 мм целесообразно выполнять автоматической сваркой порошковой проволокой, а при толщинах более 14 мм— Рис.
16.16. Схема последовательности свар- электрошлаковой сваркой, ки стыка между блоками При ручной сварке стыка в целях обеспечения равномерного поперечного сокраа3 щения по периметру обычно несколько пар сварщиков 1 1, П, '1П, Л~, Р одновременно выполняют симметрично расположенные участки й швов 1 — 1, 2 — 1, 1 — П, 2 — П и т. д. (Рис. 16.16). Последовательность операций обычно такова: а) за— у==' варивают монтажный стык 1 по всему периметру с внутренней стороны; б) после Рис. 16.17. Сборка и сварка частей зачистки корня шва запол- корпуса на плаву няют разделку с наружной стороны корпуса; в) сваривают стыки 2 продольного и поперечного набора, выполняют приварку набора 3 к обшивке.
При изготовлении весьма крупных судов, когда длина корпуса 170 пРевышает протяженность стапеля, иногда применяют сборку н сварку частей корпуса на плаву. В этом случае блоки 1, 2, 8 первой половины корпуса (рис. 16.17,а) собирают и сваривают на стапеле, а стык блока 4 только выверяют и подгоняют, оставляя его на стапеле при спуске сваренной части корпуса на воду. Затем этот промежуточный блок 4 на стапеле собирают и сваривают с остальными блоками б, б и 7 второй половины корпуса. После спуска обеих частей на воду точную их стыковку обеспечивают балластировкой, причем сборка замыкающего стыка облегчается подгоночными работами, выполняемыми ранее на стапеле.
Выравнивание и стяжку частей корпуса (рис. 16, 18,6) завершают уплотнением стыка путем подведения специального кессона 8 с уплотнениями 9, повторяющего обводы судна в зоне стыка. Затем из пространства, ограниченного кессоном и корпусом, откачивают воду и после удаления влаги и очистки кромок производят сварку стыка с последующей его окраской. При производстве судовых корпусных конструкций сварочные деформации. часто оказываются выше допустимых. Для.их исправления применяют главным образом правку местным нагревом. На стапеле правка ребристости и волнистости производится после установки и закрепления секции или блока в жестком контуре.
Местные угловые деформации полотнищ толщиной от 4 до 10 мм правят нагревом обшивки над каждым ребром жесткости со стороны, противоположной приваренному набору. Правка полотнищ толщиной 3 мм и менее производят нагревом полос между ребрами жесткости на расстоянии 100 мм от них.
$3. Изготовление кузовов автомобилей Кузова и кабины автомобилей, как правило, выпускают в условиях крупносерийного и массового производства. Штампованные тонколистовые детали подаются системой толкающих конвейеров к автоматическим линиям сборки †свар основных узлов кузова: пола, боковин и крыши; Эти линии представляют собой сложный комплекс многоточечных сварочных машин и средств механизации, работающих в едином цикле. Многоточечные машины этих линий подразделяются на несколько типов.
Машины типа «открытый стол» (рис. 16.18,а) входят в состав многих автоматических линий. В машинах этого типа свариваемые узлы устанавливаются на неподвижный стол 1, а сварочные пистолеты и клещи закреплены на откидывающихся кронштейнах 2, которые подводятся к свариваемым узлам с помощью гидравлических цилиндров 4.
Для съема узлов со стола и подачи их на конвейер линии машины оснащены гидравлическим подъемником у. Они имеют телескопические цилиндры, так как высота подъема деталей достигает 1,3 м. Машины с подвижным нижним столом используют для сварки крупногабаритных узлов (рис. 16.18,б). Свариваемые узлы укладывают на подвижный стол 2 машины, сварочные пистолеты за- 17! шины типа «открытый стол» по фиксаторам. Выполненные наэтой машине сварные точки обеспечивают жесткость собранного узла и надежную фиксацию деталей относительно друг друга.
После сварки гидроподъемник поднимает узел до уровня расположения транспортирующего устройства, которое захватывает его и передает на следующие позиции, где сварка остальных точек выполняется автоматически. Сваренные боковины поступают в конце линии на механизмы перегрузки 1, где они из горизонтального положе- ния переводятся в вертилгяяя яяяяяянп ~ з 5 ~ кальное и подаются на на~д .
— — польный конвейер 2. Рядом — ~тщ расположены накопители 3 5 — , ~ — ~ для хранения готовых борразпя 5пкзпнп 1 з з ковин. Подача с напольного конвейера в накопители и Рнс. 16.26. Схема автоматических линий обРатно ПРОИСхОДИт сборки и сварки боковых стенок автомобиля ВАЗ Общую сборку и сварку кузова автомобиля из готовых узлов осуществляют либо на одном рабочем месте в главном кондукторе, либо на нескольких рабочих местах методом последовательного укрупнения.
На ВАЗе используют первый прием, причем перед подачей готовых узлов в главный кондуктор их комплектуют в одной подвеске толкающего подвесного конвейера. Для этого сваренные боковины кузова (правая и левая) подаются к месту комплектации 4 напольным конвейером. С противоположной стороны к этому месту поступает и крыша кузова. Комплектация осуществляется с помощью опускной секции линии подвесного конвейера 5. Навеску осуществляют опусканием участка несущего пути подвесного конвейера 2 вместе с подвеской 1 так, чтобы крюки 5 рыча- гов 3 оказались на уровне проемов окон боковин, подаваемых напольным конвейером (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
