Remont_avtomobiley_i_dvigateley_Petrosov _V_V (1038567), страница 36

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 36)

Рис. 7.1. Торцовый ключ

настки должна своевременно проверяться контролером. При на­рушении технических требований оснастка должна отправляться в ремонт или утиль.

Рис. 7.2. Шарнирный ключ для снятия и установки свечей зажигания

Рис. 7.3. Ключ для контроля усилия затягивания свечей зажигания (с отверстием под динамометрический ключ)

Рис. 7.4, Оправка для центровки сальника валика привода масляного на­соса и распределительного вала

ца коленчатого вала)

поршней в цилиндры

т

f Ш- п

" ^

230

Рис. 7.7. Приспособление для запрессовки поршневого пальца в поршень и шатун в горячем состоянии

М18 х 1,5

1

Рис. 7.8. Ключ для вывертывания шпилек

Рис. 7.9. Съемник крыльчатки водяного насоса охлаждающей жидкост

и

Число единиц и номенклатура технологической оснастки на каждом рабочем месте определяются работами по технологичес­кому процессу. Технологическое оснащение включает в себя обо­рудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент. Средства технологического осна­щения на рабочем месте должны размещаться в определенном, удобном для работы порядке, с тем чтобы исключить потери вре­мени на поиски и перекладывание их с одного места на другое.

Выбор оптимальной технологической оснастки выполняется на основе решения следующих задач:

1) анализ конструктивных характеристик детати (габаритные размеры, материал, точность и т.п.) и технологических услови

й

циала раздаточной коробки: 1 — упор; 2— универсальный съемник

восстановления детали (схема базирования и крепления дет&чи, вид технологической операции);

2) группирование технологических операций для оценки наи­более приемлемой системы технологической оснастки и повыше­ния коэффициента ее использования;

Рис. 7.12. Съемник заднего тормозного барабана

Рис. 7.13. Съемник полуосей заднего моста

1. выбор конструкции оснастки с учетом универсализации, применительно к возможному расширению номенклатуры и ус­корению работ;

2. определение исходных требований к технологической осна­стке;

3. отбор конструкции оснастки с учетом стандартных и типо­вых решений, обеспечивающих выполнение технических требо­ваний.

При технико-экономическом обосновании выбора технологи­ческой оснастки учитывают два показателя:

Рис. 7,14. Упор для выпрессовки внутреннего кольца подшипника диф­ференциала редуктора заднего моста: 1 — упор; 2 — универсальный съемник

255					rfikv
				1	!г
	чч				i i	V ч "

Рис. 7.15. Дырокол для пробивки отверст ий в лицевых деталях кузова лег­ковых автомобилей

коэффициент загрузки единицы технологической оснастки А^,; затраты на оснащение технологических операций (установоч- но-наладочные) С_{у но}, которые вычисляются по следующим фор­мулам:

Су.Н.О= ^Н СуПу + A_y,_H,o/n_o)

где Гш к— штучно-калькуляционное время выполнения техноло­гической операции; N — планируемая месячная программа на единицу оснастки (число повторений операций); — имеющий­ся месячный фонд времени работы оснастки (станка); С_н — себе­стоимость изготовления сменной части (наладки); С_у — затраты на установку (наладку); П_у — число установок в анализируемый период (число пусков); А_{у и 0}— амортизационные отчисления за постоянную часть (установочно-наладочные); П₀ — число нала­док, закрепленных за постоянной частью (число оснащаемых опе­раций).

7.3. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К ИНСТРУМЕНТУ, ПРИМЕНЯЕМОМУ ПРИ РЕМОНТЕ АВТОМОБИЛЕЙ И ДВИГАТЕЛЕЙ

Ручной инструмент для слесарно-сборочных работ классифи­цируется по определенным группам на основе его функциональ­ного назначения, причем в пределах каждой группы имеется своя классификация.

1 Инструмент для обработки резанием: бруски шлифовальные; бруски алмазные ручные; зубила, крейцмейсели; надфили, над­фили алмазные; напильники

1. Инструмент для сверления отверстий: зенкеры цельные твер­досплавные; зенкеры для обработки деталей из легких сплавов; кернеры; развертки; сверла спиральные из быстрорежущей стали (короткая, средняя, длинная серии; малоразмерные); сверла спи­ральные твердосплавные (укороченная и нормальная серии, ко­роткая серия, средняя серия); сверла спиральные для труднооб­рабатываемых материалов (короткая серия); сверла спиральные для термореактивных пластмасс; сверла перовые для обработки пластмасс из пресспорошка.

2. Инструмент для нарезания резьбы: воротки для круглых пла­шек, для инсгрумента с квадратным хвостовиком, с тремя гнез­дами (с шестью гнездами) и квадратным хвостовиком; раздвиж ные для инструмента с квадратным хвостовиком; плашки круг­лые для нарезания резьбы (метрическая, дюймовая коническая с углом профиля 60° и трубная коническая резьбы); метчики.

3. Инструмент для сборки резьбовых соединений: коловороты к сменным головкам; ключи гаечные с открытым зевом (односто­ронние, односторонние укороченные, двусторонние), гаечные кольцевые двусторонние коленчатые, для круглых шлицевых гаек, рожковые, кольцевые односторонние с четырехгранным зевом, торцовые с шестигранным углублением под ключ, шарнирные для круглых шлицевых гаек, трещоточные, гаечные торцовые, гаечные торцовые с внутренним шестигранником (односторон­ние, изогнутые, двусторонние), гаечные раздвижные; отвертки слесарно-монтажные.

4. Инструмент для сборки неподвижных соединений: молотки; обжимки ручные.

6 Инструмент для крепления и установки деталей: тиски сле­сарные с ручным приводом, тиски ручные.

1, Инструмент для резки металла: кусачки торцовые, боковые; ножницы; ножовки по металлу.8, Вспомогательный инструмент: бородки слесарные; инстру­мент разметочный: циркули, чертилки; плоскогубцы (комбини­рованные, перестановочные, с удлиненными губками); кругло­губцы; пассатижи; щипцы для сжатия и щипцы для развода пру­жинных колец.

Рассмотрим некоторые из инструментов, применяемых при разборке и сборке узлов и агрегатов автомобиля:

• зубила и крейцмейсели различаются по размерам и углам за­точки: углы заточки зубил — 45, 60 и 70°, а крейимейселей — 45, 60 и 70°;

• напильники (плоские, квадратные и т.п.) классифицируют­ся по форме, номеру насечки (от 0 до 5) и длине напильника;

• надфили различаются по геометрическим параметрам и но­мерам насечки, а надфили алмазные — по марке алмазного по­рошка;

• шлифовальные бруски подразделяются по форме, геометри­ческим параметрам и марке шлифовальных материалов;

• сверла: если они применяются с ручной дрелью, то имеют только цилиндрический хвостовик, если с механическим приво­дом от шпинделя станка, то конусный хвостовик с «лапкой»;

• зенкеры предназначены для обработки отверстий, как пра­вило, после сверления для исправления оси отверстия от увода и повышения точности;

• развертки используются для обработки призонных (точных) отверстий, при этом увод отверстия не исправляется;

• круглые плашки применяются для нарезания наружной резь­бы (метрическая, трубная, дюймовая) разного диаметра и шага;

• метчиками нарезают резьбу всех размеров в сквозных и глухих отверстиях. Метчики бывают машинными и машинно-ручными. Машинно-ручные метчики изготавливают трех типов: одинарные (для всех размеров), комплектные из двух штук (для диаметров 1 ...52 мм), комплектные из трех штук (для диаметров 24...52 мм). Метчиками нарезают метрическую, трубную и дюймовую резьбу.

Слесарные работы дополняют или завершают механическую обработку при ремонте или восстановлении деталей автомобилей. Они незаменимы при подготовке деталей к восстановлению лю­быми способами. К слесарным относятся также все работы, свя­занные с опиловкой, подгонкой по месту, шабрением, притир­кой и доводкой поверхностей для лучшего контактного прилега­ния деталей и пр.

При восстановлении деталей наиболее частыми являются сле­дующие виды механической обработки: токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинго- вальная и др. Следовательно, наиболее ходовыми инструментами являются соответственно резцы, сверла, расточные резцы, фре­зы, абразивные круги, устройства для полирования наружных, внутренних или плоских поверхностей, хонинговальные головки с абразивными брусками, настроенными на определенный диа­метр, и др.Выбор метода, нида инструмента и режима механической об­работки восстанавливаемых деталей в значительной степени зави­сит от физико-механических свойств самой детали и применен­ной химико-термической обработки поверхностного слоя (цемен­тации, нитроцементации, азотирования и т.д.).

При обработке деталей, имеющих высокую твердость, под ре­монтный размер при наличии незначительного припуска приме­няют шлифование с заниженными режимами резания по глубине и подаче.

Наибольшие трудности возникают при обработке деталей, вос­становленных наплавкой. В этом случае при твердости наплавлен­ного металла ниже 35...40 HRC применяют токарную обработку, а при твердости выше 40 HRC — шлифование в два этапа: сначала черновое, а затем чистовое.

Трудности механической обработки напыленных покрытий обусловлены их повышенной хрупкостью, пористостью и в ряде случаев (при определенных видах материала) твердостью В зави­симости от твердости покрытия и припуска обработку осуществ­ляют точением или шлифованием. Точение напыленных покры­тий осуществляют резцами из твердых сплавов на пониженных режимах: V< 60...80 м/мин; t = 0,1...0,3 мм; 5= 0,1 ...0,3 мм/об.

Детали с напыленными износостойкими или высокотверды­ми покрытиями обрабатывают шлифованием мелкозернистыми кругами на керамическом связующем (желательно алмазными кру­гами на вулканитовой основе) при V = 30...35 м/с, .S_np_0fl = = 0,3...0,4 мм/об и iSponep = 0,005...0,010 мм на двойной ход стола.

При обработке деталей, восстановленных методом гальвани­ческого осаждения, например хромированием, следует учиты­вать, во-первых, высокую твердость наносимого электролити­ческого хрома и, во-вторых, его незначительную толщину (при увеличении толщины слоя хрома до значений более 0,1 мм на сторону возможно отслоение наносимого покрытия). Поэтому об­работка хромированных поверхностей ведется только шлифова­нием электрокорундовыми кругами при скорости не выше 30 м/с (^прод =2... 10 мм/об и 6^,_попер= 0,002...0,005 мм) и непрерывной подаче охлаждающей жидкости не менее 25...30 л/мин. Завыше­ние режимов приводит к образованию трешин, а также значи­тельным остаточным напряжениям растяжения и в итоге — к рез­кому снижению предела выносливости детали.

При обработке пластмассовых покрытий необходимо исполь­зовать хорошо заточенный инструмент из жаростойких материа­лов с применением интенсивного охлаждения сжатым воздухом или керосином. Использование охлаждающих жидкостей недопу­стимо, так как при повышенной температуре они образуют с пласт­массой соединения, отрицательно влияющие на здоровье рабо­чих. Рекомендуется применять для данных целей токарную обра­ботку острозаточенным быстрорежущим инструментом при высо­кой скорости резания (до 250,.,300 м/мин) и очень малой подаче (до 0,1 ...0,2 мм/об).

Контрольные вопросы

1. Какие общие требования предъявляются к состоянию оборудова­ния, применяемому при ремонте автомобиля и двигателя?

2. Какие требования предъявляются к участку разборки?

3. Почему особое внимание с точки зрения безопасности и охраны труда требуется уделять сварочным и наплавочным работам?

4 Какие меры принимаются для снижения отрицательного влияния электролитов при гальваническом осаждении покрытий?

1. Почему участок восстановления деталей с применением синтети­ческих материалов должен быть изолирован от других производственных помещений?

2. Какие правила требуется соблюдать при работе с аккумуляторными батареями?

3. Какие требования предъявляются к выполнению малярных работ?

4. Охарактеризуйте технологическое оборудование, технологическую оснастку, приспособления и инструмент, предназначенные для разбор­ки и сборки автомобилей и их узлов

5. Каково назначение механизировано-ручного инструмента?

6. Для каких целей применяются электрические машины: сверлиль­ные, шлифовальные, ножницы, ударные гайковерты?

7. Для каких целей используются пневматические машины: сверлиль­ные, шлифовальные, клепальные молотки, ножницы?

8. Как классифицируется ручной инструмент для слесарно-сбороч- ных работ?

Назовите некоторые из инструментов, применяемых при разборке и сборке узлов и агрегатов автомобиля.СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник / Л. В.Дсхтсрин- ский, Р. Е. Есенбсрлин, К.Х. Акмаев и др.; Под ред. Р. Е. Есенбсрлина. — М.: Транспорт, 1989.

2. Петросов В. В Гидродробеструйное упрочнение деталей и инстру­мента. — М Машиностроение, 1977.

3. Ремонт автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов / С. И Румянцев, А. Г. Боднев, Н Г. Бойко и др.; Под ред. С.И.Румянце­ва. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.' Транспорт, 1988.

4. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т, 1 / К. Ф. Антипов, Б. И Горбунов, С, И. Калашников и др.; Под ред. А. Г Косиловой, Р. К, Ме­щерякова; Т. 2 / В Н Гриднев, В. В.Досчатов, В.С.Замалин и др.; Под ред. А Н. Малова. — М,. Машиностроение, 1972.

Шадричев В А. Основы технологии автостроения и ремонт автомо­билей: Учебник для вузов. — Л.: Машиностроение, 1976

Характеристики

Список файлов учебной работы