П.К. Логинов, О.Ю. Ретюнский - Способы и технологические процессы восстановления изношенных деталей (1038480), страница 38
Текст из файла (страница 38)
1,41,4...1,61,6...2Коэффициент наплавки при наплавке на обратной полярностиαп = 10….12 г/А·ч. Вылет электрода равен 8….15 мм. Расход углекислогогаза составляет 8….20 л/мин. Наплавка осуществляется проволокамиНп-30ХГСА, Св-18ХГСА, Св-08Г2С, Св-12Гс, в состав которых должныобязательно входить раскислители – кремний, марганец.Твердость слоя, наплавленного низкоуглеродистой проволокоймарки Св-08Г2С, Св-12ГС составляет НВ 200-250, и проволоками с содержанием углерода более 0,3 % (30ХГСА и др.) после закалки достигает 50 HRC. Норму времени следует рассчитывать по формулам 3.7,3.8, 3.9.1963.4. ПЛА3МЕННАЯ НАПЛАВКАПри плазменной наплавке расчет таких параметров режима, какскорость, частота вращения, толщина покрытий, рекомендуется выполнять соответственно по формулам 3.1, 3.2, 3.6, принятым для расчетарежима наплавки под слоем флюса.Рациональное значение силы тока при плазменной наплавке находится в пределах 200–230 А.
Коэффициент наплавки а = 10–13 г/А-ч.Расход порошка определяется по формуле(3.16)где Q – расход порошка, г/с;S – шаг наплавки, см/об (S = 0,4-0,5);h – толщина наплавленного слоя, мм;γ – плотность наплавленного металла, г/см3. Для порошковых твердых сплавов на железной основе γ = 7,4; для сплавов на никелевой основе γ = 0,8.Кn – коэффициент, учитывающий потери порошка Кn = 1,12–1,17.Норма времени рассчитывается по тем же формулам, что и при наплавке под слоем флюса.Полярность прямая.
Наплавка осуществляется на установках дляплазменного напыления (УМП-6, УПУ-ЗД) и плазменной сварки (УПС301), модернизированных под плазменную наплавку.3.5. ЭЛЕКТРОКОНТАКТНАЯ НАПЛАВКА ЛЕНТОЙЧастота вращения детали, продольная подача сварочных клешей ичастота следования импульсов являются важными параметрами процесса, определяющими его производительность. Соотношение этих величин подбирают так, чтобы обеспечить 6 или 7 сварных точек на 1 смдлины сварного шва.Рекомендуется следующий режим приварки ленты толщинойдо 1 мм. Сила сварочного тока, кА – 16,1–18,1.Длительность сварочного цикла, с – 0,04–0,08.Длительность паузы, с – 0,1–0,12.Подача сварочных клещей, мм/об – 3–4.Усилия сжатия электродов, кН – 1,30–1,60.Ширина рабочей части сварочных роликов, мм – 4.Скорость наплавки 3 – 4 м/мин.197Частоту вращения детали, норму времени на наплавку рассчитывают аналогично расчету этих параметров при наплавке под слоемфлюса.При выборе материала ленты следует пользоваться данными, приведенными в таблице 3.4Таблица 3.4Материал лентыМаркасталиТвердость наплавленного слоя, HRCМаркасталиТвердость наплавленного слоя, HRCСталь 2030...35Сталь 5550...55Сталь 4040...45Сталь 40 X55...60Сталь 4545...50Сталь 65 Г60...653.6.
ГАЛЬВАНИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯСила тока(3.17)где Dк – катодная плотность тока А/дм2 (определяется условиями работыдетали, видом покрытия, температурой и концентрацией электролита).При хромировании принимают Dк = 50–75 А/дм2, при осталивании –20….30 А/дм2;Fк – площадь покрываемой поверхности, дм2;Норма времени Тн определяется выражениемТн =(t 0 + t1 )⋅ К пз,nд ⋅η и(3.18)где t0 – продолжительность электролитического осаждения металлов вванне, ч;Кпз – коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время (при работе в одну смену Кпз = 1,1–1,2;в две смены Кпз = 1,03–1,05);nд – число деталей, одновременно наращиваемых в ванне (для учебных целей можно принять 10–40);ηн – коэффициент использования ванны (ηн = 0,8–0,95).198Время выдержки деталей в ванне определяют по формулеt0 =1000 ⋅h⋅γ,C ⋅ Dк ⋅η в(3.19)где h – толщина наращивания, мм (выбирается согласно заданию с учетом износа и припуска на обработку);γ – плотность осажденного металла, г/см3 (хромирование γ = 6,9; осталивание γ = 7,8);С – электрохимический эквивалент, г/А-ч (хромирование С = 0,323;осталивание С = 1,042);ηв – выход металла по току.
Для хромирования – 12–15 %; для осталивания – 80–95 %. При осталивании и хромировании отношениеплощади анода к площади катода⎛ Fa ⎞⎜F ⎟⎝ к⎠можно принять 2:1.3.7. МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОКРЫТИЙМеханическая обработка покрытий, наносимых на изношенные поверхности, является завершающей операцией в технологии восстановления деталей.Механическую обработку наплавленных слоев при твердости доHRС 40 рекомендуется выполнять резцами с пластинками из сплаваВК6. При твердости свыше НRC 40 следует применять шлифование.После восстановления изношенной поверхности железнением ихромированием шлифование рекомендуется выполнять кругами на керамической связке зернистостью 20–25 среднемягкой или мягкой твердости (от М1 – М3 до СМ1 – СМ2) при скорости круга 25–30 м/с.Шлифование наплавленных слоев с высокой твердостью рекомендуется производить кругами из электрокорунда хромистого при твердости CM1, CM2 и скорости 30–35 м/с.К основным элементам режима резания относятся: глубина резания-t в мм; подача SB мм/об; скорость резания V мм/мин или частота вращения n об/мин.Исходными данными для выбора режима резания являются: данные об обрабатываемой детали (рабочий чертеж и технические условия); род и характеристика материала покрытия, форма, размеры и допуски на обработку; допускаемые отклонения от геометрической формы: некруглость, нецилиндричность, допускаемые погрешности взаимной координации отдельных поверхностей; требуемая шероховатость.199Выбор режима резания при токарной обработке (точение).Частота вращения1000 ⋅V(3.20), об / мин.π ⋅DГлубина резания t = z1 мм (табл.
1).Подача для чернового точения выбирается по таблицам 3.5 и 3.6(для учебных целей).n=Таблица 3.5Подача при обтачивании деталей из сталиГлубинарезанияt, ммДо 51830до 0,250,2-0,5Диаметр детали5080120Подача S, мм/об0,4-0,8 0,6-1,2 1,0-1,41802601,41,4Таблица 3.6Подача при растачиванииГлубинарезанияСтальt=2t=3Чугунt=2t=3Диаметр круглого сечения державки резца в мм101520253040Вылет резца в мм50801001251502000,05-0,08 0,08-0,20 0,15-0,40 0,25-0,70 0,50-1,0–0,08-0,12 0,10-0,25 0,15-0,40 0,20-0,50 0,25-0,600,08-0,12 0,25-0,40 0,50-0,80 0,90-1,50–0,05-0,08 0,15-0,25 0,30-0,50 0,50-0,90 0,90-1,20––Требуемая шероховатость обработанной поверхности является основным фактором, определяющим подачу при чистовом точении (таблица 3.7).200ВесьдиапазонРадиус при вершине резца r, ммШероховатостьповерхности,Ra мкмДиапазон скоростирезания, м/минТаблица 3.7Подача в зависимости от заданной шероховатости поверхностидля токарного резца со значениями главного и вспомогательногоугла в плане φ = φ1 = 45080-4040-2020-1010-5,05,0-2,50,51,01,52,03,04,0Подача S, мм/об––––2,803,2––1,451,601,902,100,460,58-0,89 0,67-1,05 0,73-1,15 0,85-1,30 0,93-1,450,20-0,35 0,25-0,44 0,29-0,51 0,32-0,57 0,37-0,65 0,41-0,710,130,12-0,17 0,14-0,20 0,16-0,22 0,13-0,26 0,15-0,30Скорость резанияV=C, м / мин ,t x ⋅ S y ⋅T m(3.21)где tх – глубина резания в мм;Sу – подача в мм/об;Тm – стойкость инструмента в мин.
выбирается согласно таблице 3.8.Таблица 3.8Стойкость инструментаМатериалрезцаБыстро режущая стальМеталлокерамическийтвердый сплав16х2560Сечение резца в мм20х3025х4040х60Стойкость резца Т (в мин)60901209090120Значение С выбирается согласно таблице 3.9Значение m выбирается согласно таблице 3.1020115060х90150180Таблица 3.9Значение СОбрабатываемый материалСталь, стальное литьеСерый чугун и медные сплавыС41,724,0Таблица 3.10Значение mОбрабатываемыйматериалСталь,стальноелитье,ковкий чугунСерыйчугунmТипырезцовПроходныеПодрезныерасточныеотрезныеПроходныеподрезныеРасточныеотрезныеУсловияобработкиС охлаждениемБез охлажденияБыстрорежущаясталь0,1250,100Без охлажденияБез охлаждения0,2000,100–0,1250,1500,2000,150–0,200Без охлажденияСплавТКСплавВК0,1250,1250,1500,150Значение х при обработке стали – 0,18, при обработке чугуна – 0,15.Значение у при обработке стали – 0,27, при обработке чугуна – 0,30.Норма времени на обработку данной партии деталей (Тп) выражается следующей формулой:Т пз.пТ0 – основное (технологическое) время при точении.Т п = Т о + Т вс + Т доп +Т0 =L⋅ i , мин.n⋅ SL = l + l1 + l2 + l3 , мм,(3.22)(3.23)(3.24)где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, мм;l – длина обрабатываемой поверхности, мм;i – число проходов;l1 – длина врезания инструмента в мм (рассчитывается по формуламв соответствии с геометрией инструмента и глубиной резания);202При точении l1 = t · ctg φ;При расчетах φ – главный угол в плане можно принять равным 450, тогда L1 = t .Тв – вспомогательное время на установку и снятие детали со станка,пуск и остановку станка, подвод и отвод режущего инструмента, измерение размеров и т.п.
(Тв при точении выбирается из таблицы 7).l2 – длина подхода и перебега инструмента в мм (2–5 мм);l3 – длина проходов при взятии пробных стружек в мм (5–8 мм).Таблица 3.11Вспомогательное время при точенииСпособ установкиобрабатываемойзаготовкиВ центрах: с хомуткомс люнетомНа гладкой оправкеНа оправке с гайкойВ патроне: без выверкис выверкойс люнетомМасса заготовки, кгдо 1до 3до 5до 8до 12до 200,350,450,420,530,20,40,40,440,50,530,670,220,470,410,540,640,670,70,270,560,530,640,780,790,750,330,630,60,720,910,910,80,380,70,670,871,121,10,860,390,840,78Основное (То) и вспомогательное (Тв) время в сумме составляютоперативное время (Топ).(3.25)Дополнительное время (Тдоп) при точении можно принять 3 % от Топ(в учебных целях).Подготовительно-заключительное время (Тпз) при партии деталейn = 7-22 шт.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
