П.К. Логинов, О.Ю. Ретюнский - Способы и технологические процессы восстановления изношенных деталей (1038480), страница 37
Текст из файла (страница 37)
Оборудование на участке располагают так, чтобыобеспечивались минимальные перемещения изделия с одного рабочегоместа на другое.При использовании подъемных механизмов вокруг рабочею местадолжно оставаться свободное, ничем не загроможденное пространствошириной не менее 1 м.Внутренние размеры камер с нижним отсосом воздуха определяются габаритными размерами изделия в плане и проходом вокруг негошириной не менее 1,2 м.Инструменты (краскораспылители, кисти, шпатели и др.) хранят вшкафах, также оборудованных вытяжной вентиляцией.Рядом с малярным отделением обычно располагают краскозаготовительное помещение, в котором готовят лакокрасочные материалы длянанесения, доводят их до рабочей консистенции и хранят в объеме, необходимом для проведения лакокрасочных работ в течение суток. Краскозаготовительное отделение должно находиться в изолированном помещении у наружной стены с оконными проемами. Кроме основныхвыходов, должен быть самостоятельный эвакуационный выход.Для обеспечения в окрасочных отделениях нормальных санитарногигиенических условий и пожарной безопасности необходимо соблюдать технологический режим, правила и нормы пожарной безопасностии промышленной санитарии.Помещения окрасочных участков должны быть светлыми, чистыми, беспыльными.
Конструктивные элементы и ограждения окрасочныхпомещений (стены, потолки, полы и др.) должны быть выполнены огнестойкими. Внутренние поверхности стен должны быть выложены метлахской плиткой на высоту 2,4 м, а полы должны быть сделаны изпрочных, несгораемых и нескользких материалов, позволяющих легкоочищать их от загрязнений. Температура помещения должна быть нениже 15...16 °С, а относительная влажность воздуха не более 60 %.
Отопление в малярном отделении должно быть воздушное или водяноенизкого давления. Температура поверхности отопительных приборовпри водяном отоплении не должна превышать 90 оС.Все растворители представляют собой горючие, а при большойконцентрации паров токсичные и взрывоопасные жидкости. Поэтомупри работе с ними обеспечивают хорошую вытяжную вентиляцию.Приточный воздух, который подают в рабочую зону, должен быть чистым и не должен содержать вредных выделений. Наилучшие условиятруда обеспечиваются при подаче воздуха приточными системами вверхнюю зону помещения и отсосом загрязненного воздуха из-под кузова через отверстия в полу.190В малярном отделении допускается естественное и искусственноеосвещение.
При общем освещении обычными электрическими лампамиосвещенность участка окраски должна быть не менее 75 лк. В помещениях, где ведут окрасочные работы, нельзя пользоваться приборами снеисправной или не приспособленной для данных условий электроарматурой, открытыми источниками огня, а также выполнять сварочныеработы. В окрасочных камерах используют взрывобезопасные вентиляционные установки и переносные светильники напряжением 12 В.Согласно правилам и нормам техники безопасности и производственнойсанитарии для окрасочных цехов запрещено работать в одной и тойже окрасочной камере с нитроцеллюлозными и алкидными эмалями.Во избежание кожных заболеваний перед окрасочными работамируки смазывают защитной пастой, например ИР-1, ПМ-1, фурацилиновой пастой или мылом ИДМ, или надевают перчатки. Для защиты органов дыхания и зрения от воздействия лакокрасочного тумана используют средства индивидуальной защиты (респираторы РМП-62,РУ-60 и др.).Смешивание лакокрасочных материалов производят только в краскоприготовительном отделении, а хранят их в специальных помещенияхв плотно закрытой таре.
Алюминиевую пудру необходимо держать всухом помещении, так как при повышенной влажности она может самовоспламениться. В приготовленных для окраски помещениях, окрасочных отделениях и складах лакокрасочных материалов должны находиться в обязательном порядке средства пожаротушения (пенныеогнетушители, ящики с песком, асбестовые одеяла, щит с инвентарем и др.).191ГЛАВА 3.
РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ РЕЖИМОВНАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ3.1. АВТОМАТИЧЕСКАЯ НАПЛАВКА ПОД СЛОЕМ ФЛЮСАРасчет режимов наплавкиТаблица 3.1Зависимость силы тока от диаметра детали.Диаметр детали, мм50-6065-7580-100150-200250-300Сила тока А при диаметреэлектродной проволоки, мм1,2 – 1,62 – 2,5120-140140-160150-170180-220180-200230-280230-250300-350270-300350-380Скорость наплавки Vн, м/чα н ⋅Ih⋅S ⋅γ.(3.1)1000⋅Vн.60π ⋅d(3.2)Vн =Частота вращения детали n мин-1n=Скорость подачи проволоки Vпр, м/чVпр =4⋅α н ⋅I.2π ⋅d пр ⋅γ(3.3)Шаг наплавки S, мм/обS = (2 ÷ 2,5) ⋅ d пр .(3.4)δ = (10 ÷12) ⋅ d пр .(3.5)Вылет электрода δ, мм,Смещение электрода 1, мм, где ан – коэффициент наплавки, г/А-ч(при наплавке постоянным током обратной полярности; αн = 11-14);h – толщина наплавленного слоя, мм;γ – плотность электродной проволоки, г/см3 (γ = 7,85);192dпр – диаметр электродной проволоки, мм;I – сила тока, А;Параметры режима наплавки подставлять в формулы без изменения размерностей.Толщина покрытия h, мм, наносимого на наружные цилиндрические поверхности, определяется по следующей формуле:h=И+ z1 + z2 ,2(3.6)где И – износ детали, мм;z1 – припуск на обработку перед покрытием, мм (на сторону).Ориентировачно z1 = 0,1…0,3 мм;z2 – припуск на механическую обработку после нанесения покрытия, мм (на сторону, табл.
3.2).Таблица 3.2Припуск на механическую обработку при восстановлениидеталей различными способамиМинимальный припускодносторонний г2, ммСпособ восстановленияРучная электродуговая наплавка1,4...1,7Наплавка под слоем флюса0,8... 1,1Вибродуговая наплавка0,6...0,8Наплавка в среде углекислого газа0,6...0,8Плазменная наплавка0,4…0,6Аргонно-дуговая наплавка0,4...0,6Электроконтактная наплавка0,2...0,5Газотермическое напыление0,2…0,6Осталивание0,1…0,2Хромирование0,05…0,1В зависимости от необходимой твердости наплавленного слояприменяют следующие марки проволок и флюсов.Наплавка проволоками Св-08А, Нп-30, Нп-40, Нн-60, Нп-30ХГСАпод слоем плавленных флюсов (АН-348А, ОСЦ-45) обеспечивает твердость НВ 187-300.
Использование керамических флюсов (АНК-18,ШСН) с указанными проволоками позволяет повысить твердость до(HRC-40-55) без термообработки).193Норма времени на выполнение наплавочных работ под слоем флюса и другими механизированными способами наплавки (Тн) складывается из следующих элементов затрат времени:Т пз,nгде То – основное время определяется по следующей формуле:Тн = То + Твс + Тдоп +(3.7)π ⋅d ⋅l(3.8)То =1000 ⋅Vн ⋅ S,где l – длина наплавляемой поверхности детали, мм;n – количество наплавляемых деталей в партии, шт. (в учебных целях можно принять 7–22 шт.);Твс – вспомогательное время наплавки (в учебных целях для механизированных способов наплавки принимается равным 2–4 мин.);Тдоп – дополнительное время определяется по следующей формуле:(Т +Т )⋅ К(3.9)Тдоп = о вс,100где К = 10–14% – коэффициент, учитывающий долю дополнительноговремени от основного и вспомогательного;Тпз – принимается (в учебных целях) равным 16–20 мин., %.3.2.
ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКАРасчет режимов наплавки.Сила тока рассчитывается по формулеI = (60....75)2π ⋅d пр4.(3.10)Скорость подачи электродной проволоки может быть рассчитана поформулеVпр =0,1⋅ I ⋅U,2d пргде Vпр – скорость подачи проволоки, м/ч;I – сила тока, А;U – напряжение, В; U = 14-20 В;dпр – диаметр электродной проволоки, мм.194(3.11)Скорость наплавки рассчитывают по формулеVн =2⋅Vпр ⋅η0,785⋅d прh⋅S ⋅α,(3.12)где Vн – скорость наплавки, м/ч;η – коэффициент перехода электродного материала в наплавленныйметалл принимают равным 0,8-0,9;h – заданная толщина наплавленного слоя (без механической обработки), мм;S – шаг наплавки, мм/об;α – коэффициент, учитывающий отклонения фактической площадисечения наплавленного слоя от площади четырехугольника с высотой h,α = 0,8Между скоростью подачи электродной проволоки и скоростью наплавки существует оптимальное соотношение, при котором обеспечивается хорошее качество плавки.
Обычно Vн = (0,4÷0,8)·Vпр. С увеличением диаметра электродной проволоки до 2,5÷3,0 мм – Vн =(0,74÷0,8)·Vпр.Частота вращения детали при наплавке цилиндрических поверхностей определяется по формуле (2).Шаг наплавкиS = (1,6 ÷ 2,2) ⋅ dпр .(3.13)Амплитуда колебанийА = (0,75 ÷1,0) ⋅ dпр .(3.14)Индуктивность (L, Гн)L=2⋅Vпр ⋅γ51⋅π ⋅d пр2i ⋅f,(3.15)где i – максимальная сила тока в цепи, А (ее берут в два раза большесилы тока по амперметру);f – частота колебаний, Гц.Применяются следующие марки электродных проволок: Нп-65, Нп80, Нп-30ХГСА и др.Полярность обратная.195Твердость наплавленного слоя зависит от химического составаэлектродной проволоки и количества охлаждающей.
При наплавке проволокой Нп-60, Нп-80 и др. с охлаждением обеспечивается твердость 3555 HRC. При наплавке низкоуглеродистой проволокой Св-0,8, Св-08Г2Си др. получают твердость поверхности 22-26 HRC. Расчет нормы времени для вибродуговой наплавки следует выполнять по формулам 3.7, 3.8,3.9.3.3. НАПЛАВКА В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗАРасчет режимов наплавки.Сила тока выбирается в зависимости от диаметра электрода и диаметра детали (таблица 3.3)Скорость наплавки (VH), частота вращения (n), скорость подачиэлектродной проволоки (Vпр), шаг наплавки (S), смещение электрода определяются по тем же формулам, что и при наплавке под слоемфлюса.Таблица 3.3Режимы наплавки в углекислом газеДиаметр проволоки, ммДиаметр детали, ммI, АU, В0,8....10,8....110...2020...3030...4040...5050...7070...9090...12070...9590...120110...140130...160140...175170...195195...22518...1918...1918...1918...2019...2020...2120...221...1,21,2...
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
