Barbashov_Frezernoe_delo (1021054), страница 36
Текст из файла (страница 36)
Предельные значения допустимых отклонений при проверке на геометрическую точность станков определяют по ГОСТ 13-54. 1. Проверка плоскостности рабочей поверхности стола (рис. 180). На рабочую поверхность стола кладут линейку поверочной гранью на две плоскопараллельные плитки равной высоты. Щупом или плосиопараллельными плитками в разных точках проверяют просвет между нижней гранью линейки и поверхностью стола. Допускаемое отклонение — 0,03 мм на длине 1000 мм в любом направлении.
2. Проверка радиального биения оси конического отверстия шпинделя (рис. 181). Индикатор закрепляют на неподвижной части станна так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндричесиой поверхности концевой контрольной оправки, вставленной коническим хвостовиком в отверстие шпинделя. Шпиндель приводят во вращение.
Измерение биения производится у торца шпинделя и на расстоянии 1. от него. Допускаемые отклонения не должны превмшать 0.01 мм у торца шпинделя; 0,015 мм на расстоянии ).=150 мм для шпинде- 161 Схема проверки параллельности рабочей поверхности стола в направлении продольного перемещения ля с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,02 мм иа расстоянии [. =300 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм. 3. Проверка радиального биения наружной цилиндричесной посадочной поверхности переднего конца шпинделя (рис.
182). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы Схема проверки параллельности рабочей поверхности стола прн поперечном переме- щении Направленно допустимого отклонения от параллельности стола к оси шпинделя горизонтально-фрезерного станка его измерительный штифт касался наружной поверхности переднего конца шпинделя, центрирующей насадные фрезы. Шпиндель приводят во вращение.
Допускаемые отклонения не должны превьппать 0,01 мм для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник до 50 мм; 0,015 мм — для шпинделя с диаметром шейки под передний подшипник свыше 50 мм. 4. Проверка параллельно- Схемы проверки параллельности оси вра- щения шпинделя рабочей поверхности сто- ла Схема проверни параллельности направля- ющих хобота оси вращения шпинделя сти рабочей поверхности стола в направлении продольного перемещения (рис. 183).
Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. 5. Проверка параллельности стола при попе речном перемещении (рис. 184). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался рабочей поверхности стола. Стол перемещают по поперечным направляющим на всю длину хода. Кон- соль стопорят на станине. Допускаемые отклонения на всей длине хода стола: до 300 мм — 0,02 мм, до 500 мм— 0,03 мм. При этой проверке допускается наклон стола в сторону станины (рис. 185).
6. Проверка параллельности оси вращения шпинделя рабочей поверхности стола (рис. 186). В коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку. Измерение производят индикатором. Основание стойки индикатора перемещают по рабочей поверхности стола параллельно оси оправки таким образом„ чтобы измерительный штифт индикатора касался снизу или сверху цилиндрической поверхности оправки сначала у торца, а потом на расстоянии 300 мм от него.
Каждое измерение производят по двум диаметрально противоположным сторонам оправки. т. е. после первого измерения шпиндель поворачивают на 180'. Результат определяют как среднее арифметическое результатов обоих измерений. Измерение производят в верхнем и нижнем положениях стола. Допускаемые отклонения 0,03 мм на длине 300 мм для станков с шириной стола свыше 160 мм. При втой проверке свободный конец оправки может иметь наклон только вниз. 7. Проверка параллельности направляющих хобота оси вращения шпинделя в вертикальной и горизонтальной Схема проверки перпендинулярности оси вращения шпинделя н рабочей поверхности стола 162 Схема проверки перпендикулярности рабо- чей поверхности стола к направлению вер- тикального перемещения консоли п л о с к о с т я х (рис.
187). Индикатор закрепляют на специальной ползущие на хоботе так, чтобы его измерительный штифт касался цилиндрической части контрольной оправки, вставленной в гнездо шпинделя. Ползушку с индикатором передвигают по направляющим хобота. Измерение производят в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В каждой из плоскостей измерение производится по двум диаметрально противоположным сторонам оправки. Результат определяют как среднее арифметическое результатов обоих измерений. Допускаемое отклонение 0,025 мм на длине 300 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях для станков с шириной стола свыше 160 мм.
8. Проверка перпендикулярности оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола (рис, 188). На шпинделе нрепят специальную контрольнуто оправку с индикатором, измерительный штифт которого касается рабочей поверхности стола. Прн измерении шпиндель вместе с индикатором поворачивают на 360'. При проверке консоль должка быть застопорена на станине, а салазки — на консоли. Каждое измерение производят в двух положениях индикатора. смещенных относительно шпинделя на 180' в продольной и поперечной плоскостях, Результат измерения определяется кан среднее арифметическое результатов замеров при днамет- рзльно противоположных положениях индикатора относительно шпинделя. Измерение производят в верхнем и ншкнем положениях как стола, так и шпинделя (у станков с вертикальным перемещением шпиндельной бабки).
Поворотную шпиндельную бабку при измерениях устанавливают в нулевое положение. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм на диаметре 300 мм — 0,02 мм в продольной плоскости и 0.03 мм в поперечной. При атом в поперечной плоскости допускается наклон шпинделя только в сторону станины. 9. Проверка перпендикулярности рабочей поверхности стола к направлению вертикального перемещения консоли в продольной и поперечной плоскостях (рис, 189). Индикатор закрепляют на неподвижной части станка так, чтобы его измерительный штифт касался вертикальной рабочей грани угольника, устанавливаемого вдоль стола и поперек стола.
Нонсоль перемещают по направляющим станины. Допускаемые отклонения для станков с шириной стола свыше 160 мм на длине 300 мм — 0,02 мм вдоль продольной оси стола и 0,03 мм вдоль поперечной оси стола. При измерениях в продоль. ной плоскости отклонения могут быть в обе стороны, а при измерениях в поперечной плоскости верхний конец угольника может наклоняться только в сто рону станины. Фундамент консольно-фрезерного станка н схема смазки 163 Помимо перечисленных выше видов испытаний в ряде случаев проводят также испытание станков на мощность, жесткость, виброустойчнвость, производительность, шум и др. $42. Эксплуатация станков Долювечность работы станка в значительной мере зависит от условий его эксплуатации.
Во избежание повреждений станков прн транспортировке следует соблюдать правила упакован, перевозки н переноски станков. Качество работы станка зависит от правильной его установки на фундаменте. Без фундамента разрешается установка станка только на бетонированном полу достаточной толщины (200— 300 мм), В остальных случаях для достижения спокойной и точной работы необходимо подготовить бетонный фундамент. На рис. 190 показан фундамент консольно-фрезерного станка М 2.
установку станка на фундаменте производят после полного затвердевания раствора цемента. В отверстия основания станины закладывают фундаментные болты с навинченными гайками и при установке станка на фундамент опускают болты в заранее подготовленные колодцы. Выверку правильности положения станка производят при помощи точных уровней, которые устанавливают на обработанные горизонтальные или вертикальные плоскости станка (направляющне, стола и т.
п.). Для придания станку правильного поло- жения применяют стальные клинья или регулируемые башмаки, которые устанавливают по периметру станины на определенных расстояниях друг ог друга. После выверни станка по уровню в продольном н поперечном направлениях производят заливку основания станка раствором цемента. Каждый станок, находящийся в цехе, имеет паспорт, выданный заводом- изготовителем и хранящийся в отделе главною механика завода.
Паспорт станка является основным техническим документом, содержащим полную характеристику станка. В паспорте даны сведения, характеризующие тип станка, модель, завод-изготовитель, год выпуска, заводской номер, место установки, дату пуска в эксплуатацию и т. п.; помещена фотография станка со спецификацией органов управления. В разделе «Основные данные станка» приведены сведения, характеризующие габарит и вес станка, основные размеры, стол, направляющие станины, шпиндель, хобот и серьгу, привод, принадлежности н приспособления для настройки и обслуживания станка, прилагаемые к станку, рекомендации по транспортированию и распаковке, установке станка на фундамент, подготовке станка к первоначальному пуску, смазке станка. охлаждению фрез при резании и др.
В конце руководства прилагаются чертежи быстро изнашивающнхся деталей станка. В разделе «Механика станка» при- Регулирование зазора в ходовом винте Регулирование клиньев ведены данные по механике главного движения (числа оборотов шпиндели в минуту при прямом и обратном вращении, мощность на шпинделе) и по механике подачи (подачи стола в мм/мин — продольная, поперечная, вертикальная, наибольшее усилие, допускаемое механизмом подачи, в ИГ).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
