Barbashov_Frezernoe_delo (1021054), страница 35
Текст из файла (страница 35)
В соответствии с указанными требованиями ЭНИМС совместно с Дмитровским и Горьковским заводами фрезерных станков провел большую работу по модернизации фрезерных станков старых моделей. Так, например, в типовых проектах модернизации консольно-фрезерных станков ЬЗ 2 старыхмоделей предусмотрена модернизация привода главного движения и привода подач. При реконструкции главного привода консольнофрезерных станков рекомендуется: повышение мощности электродвигателя до 5,8 квт для всех станков; замена плоскоременной передачи на клиноременную и постановка новых шкивов для повышения числа оборотов шпинделя," установка маховика на шпиндель; усиление имеющегося тормоза, а для станков без тормоза — введение электрического торможения главного электродвигателя и др. По приводу подач рекомендуется: замена электродвигателя подач на более мощный у станков с раздельным приводом„ повышение минутных подач стола на станке 612 путем замены зубчатого колеса электродвигателя подачи, а на станке 682 — повышением числа оборотов вала, от которого приводится в движение цепь подач; введение дополнительных (усиливающих) пружин в предохранительную муфту цепи подач; установка устройства для выбора зазора в гайке ходового винта; введение поддерживающей стойки, связывающей консоль с основанием, для увеличения жесткости стола; введение механизма ускоренного хода стола; применение упоров, лнмбов улучшенных конструкций (с крупными четкнмн делениями, снабженные стрелочными указателями) н др.
С целью расширения технологнческнх возможностей фрезерных станков рекомендуется применение ряда приспособлений: универсальные накладные фрезерные головки н столы, павла)жые долбежные головки, накладные голоакн для нарезання реек, копировальные приспособления и др. й 41. Испытанне фрезерных станков Приемочные испытания проводят для определения эксплуатационной характернстнкн станка, а также правильности работы узлов станка. В ннх входят: проверка качества его изготовления; проверка электро-, гидро- н пневмооборудования станка, его системысмазки и охлаждения; проверка соответствия паспортных данных станка фактическим; нспытанне станка на холостом ходу; испытание станка прн работе под нагрузкой; испытание станка иа точность н возможный класс чистоты обработанных поверхностей деталей н др.
Испытание станков на холостом ходу пронзводнтся последовательным включением всех его рабочих скоростей от нанменьшей до наибольшей, причем на наибольшей скорости до наступления установленной температуры в подшипниках. но не менее получаса. Температура подшипников шпинделя не должна подниматься выше 70.С для подшнпннков сколыкення и 85 С вЂ” для подшипников качения. В других механизмах (коробки подач и др. ) температура подшипников прн аналогичных испытаниях не должна превышать 50'С. Механизм подач испытывается на холостом ходу прн нанменьшнх, средних н наибольших рабочих подачах, а также прн быстрых (ускоренных) подачах.
Испытание станков прн работе под нагрузкой следует производить в условиях, близких к эксплуатационным. Прн испытании под нагрузкой универсальных станков кронзводнтся черновое н чистовое фрезерованне, Прн черновом фрезерованнн дается нагрузка до номинальной мощностн прнвода прн кратковременной перегрузке электродвигателя привода главного двнження на 25'то сверх номинальной мощности. Прн испытаниях станков под нагрузкой, как н прн испытаниях на холостом ходу. все его механизмы должны рабо- Форма образца для проверки точности работы горизонтальных и унивеРсальных фрезерных станков 167 Поверочная линейка (чугунный мостик) Контрольная оправка тать исправно; не допускаются вибрации, неравномерная скорость движений, буксование или перегрев фрикционных муфт, стук в коробке скоростей, перебои в работе системы смазки, охлаждения электроаппаратуры и др.
Подлежат проверке на самовыключение фрикционные муфты при максимальных нагрузках и перегрузках до 25 ~)бб сверх номинальной мощности„а также устройства, предохраняющие станок от опасных перегрузок. Испытания на точность и возможный класс чистоты обработанных поверхностей деталей. При испытаниях на точность обрабатывают торцовой насадной фрезой три взаимно перпендикулярные плоскости чугунного образца, показанного на рис.
175. Образец 1 служит для испытания станков с горизонтальным шпинделем. образец 2 — для станков с вертикаль- Линейки 158 ным шпинделем. Минимальные размеры обрабатываемых поверхностей приведе- ны в табл. 18. ТАБЛИЦА !б Минимальные размеры обрабатываемых поверхностей работал вовсраностн стола, мм 160 160 до 250. ше 250 160 200 300 80 120 150 80 100 100 Проверяют плоскостность обработанных поверхностей при помощи поверочной линейки.
щупа или плиток; параллельность основанию — индикатором; взаимную перпендикулярностьплоскостей — угольником и щупом. Допускаемые отклонения по плоскостности. параллельности верхней обработанной плоскости основанию. перпендикулярности боковых (и торцовых) плоскостей не должны превышать 0,02 мм на длине 150 мм. Испытание станка на получение возможного класса чистоты обработанных поверхностей производят при чистовых режимах фрезерования с различными сноростями резания, подачами на зуб. глубиной и шириной фрезерования. Обработка производится на образцах за один проход. На обработанных поверхностях образца шероховатость поверхности должна соответствовать требуемому классу чистоты.
Проверка фрезерных станков на точность. К современным станкам предъявляют высокие требования в отношении точности их работы. Хотя точность размеров, формы и расположения поверхностей деталей. обработанных на станках, зависит не только от точности станна, а также от ряда дРугих факторов (см. В 30), тем не менее точность станка существенно сказывается на точности обработки.
Для определения точности станков применяют универсальные и специальные контрольно-измерительные инструменты н приборы, При проверке направляющих плоскостей по краске применяют чугунные и стальные поверочные линейки 1-го класса точности размером от 40Х500 до 110Х4000 мм (рис. 176). Для проверки прямолинейности направляющих большой длины на просвет пользуютсн простыми контрольными стальными шаброван ными линейками (рис. 177. а) длиной от 300 до 500 мм, а для неболыпих плоскостей — лекальными стальными линейками с двусторонним скосом (рис. 177, б), трех- или четырехгранными (рис, 177, в) нулевого или первого класса длиной от 75 до 400 мм. Для определении зазоров между проверяемой плоскостью и нонтрольной линейкой применяют щупы и плоснопа раппе льные концевые меры (плитки).
При многих проверках используют контрольные оправки, изготовленные с высокой точностью (отклонение от цилиндричности не свыше 3 мк). Один конец оправки представляет собой конус, точно соответствующий коническому отверстию шпинделя (рис. 178), а другой — цилиндрическую поверхность диаметром от 16 до 65 мм и длиной от 100 до 300 мм. Большую часть изь(зрений прн испытаниях станков на точность производят с помощью индикаторов нулевого класса точности. Для крепления индикаторов при различных проверках используют стойки. Очень удобны стойки с магнитной пяткой, позволяющие устанавливать индикатор почти в любом положении на станке.
Уровни служат для проверни точности установки станка в горизонтальной и вертикальной плоскостях, проверки перпендикулярности и параллельности плоскостей, направляющих, отсутствия перекосов при перемещениях. Чаще всего пользуются горизонтальным и рамным (рис, 179) уровнями. Рамный уровень особенно удобен для проверки перпендикулярности плоскостей. Для проверки точности станков применяют оптические и другие приборы. Ниже приведены примеры проверки консольно-фрезерных станков на точ- Рамный уровень Схема пронерни плоскостности рабочей по- верхности стола Схема проверки радиального биения осн конического отверстия шпинделя Схема проверки радиального биения наружной цилиндрической посадочной поверхности переднего конца шпинделя 160 ность.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
