Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 2 - 2003 (1004786), страница 83
Текст из файла (страница 83)
Существует ряд требований, которым должны удовлетворять все СОТС независимо от области их применения Любая СОТС должна: 1. Не снижать эксплуатационных характеристик деталей, изготовленных при их применении (прежде всего — коррозионную стойкость и прочность). 2, Быль устойчивой прн эксплуатации и хранении (бактериологическая стойкость, морево>стойчнвость). 3. Не воспламеняться при температурах, соировождаюших процесс резания. 4. Иметь удовлетворительные санитарно- гигиенические свойства (не оказывать аллергического, дерматического или иного вредного воздействия на организм человека). 5. Не выделять в процессе эксплуатации пену, дым, клейкие вещества не смешиваться с машинными маслами.
6. Не оказывать окрашивающего, коррозионного и растворяюшего действия на узлы и механизмы станка а тшаке на изоляцию электрооборудования. 8. Облалать легкостью разложения перед сбрасыванием в сточные воды. Физико-химические свойства СОТС позволяют контролировать качество продукта и оценить результаты применения данной СОТС при резании. Для оценхи качества СОТС используют стандартизованные показатели физико-химической опенки качества, представленные в табл. 13 и 14 и специальные (исследовательские) методы Физико-химические свойства, принятые для характеристики СОЖ, можно разделить на три группы: 1 Свойства, которые в процессе транспортирования, хранения и эксплуатации почти не изменяются или изменяются незначительно (плотность, вязкость, температура вспышки, температура застывания, содержание активных элементов и др.); 2.
Свойства, изменяющиеся в процессе транспортирования, хранения и эксплуатации (цвет, запах, кислотное число, коррозионное воздействие на металлы и др.); 3. Свойстве, с помошью которых контролируется чистота продукта (внешний вид, содержание воды и механических примесей, запах). Часть свойств характеризует физическое состояние СОЖ, а другая часть — нх способность к химическим превращениям. Для контроля функциональных свойств СОТС (смазочиых, охлаждающих, моющих и др) применяют методы, как используюшие процесс резания, так и не используюшие его.
Методы, не использующие процесс резания, основаны на моделировании процессов трения, охлаждения, очистки поверхности и других процессов, определяюших функциональные свойства СОТС. При использовании этих методов экономно расходуются материальные ресурсы, но чаше всего возможно установить лишь качественный уровень, функциональные свойства СОТС. Такие методы целесообразно использовать на сталин проектирования СОТС, создания рецептуры.
Методы, использующие процесс резания. основаны на непосредственном измерении влияния СОТС на характеристики процесса резания — силы резания, температуру и др. Эти методы требуют большого расхода обрабатываемого материала, СОТС и времени, однако позволяют точно определять свойства СОТС для конкретных условий обработки. Поэтому их надо применять при определении технологических условий применения СОТС на производстве. 13. Методы физико-химической оценки качества водосмешиваемых СОТС для резания Стабильность при низких температурах Рабочие эмульсии и рас Внешний вил 14.
Метолы физико-химической опенки качества масляных СОТС для резания ПОДАЧА СОТС В ЗОНУ РЕЗАНИЯ 473 472 смА30чнО.ОхлАждАющие технОлОГические сРеды для ОБРАБОтки метАллОВ Продояэселие табл. 14 Показатель качества Содержание: серы 1431-85,3877-88е 20242-74ь 9827-75ь 2477-65* 6370-83ь 2917-76ь 9490-75е хлора фосфора воды механических примесей Коррозионное воздействие на металлы Определение смазывающих свойств ПОДАЧА СОТС В ЗОНУ РЕЗАНИЯ Известны три системы подачи СОЖ— индивидуальная, централизованная и групповая.
Централизованная система имеет преимущества при очистке, регенерации, охлаждении, контроле качества и др Главной трудностью при использовании централизованных систем является необходимость унификации составов СОЖ. Эта трудность может быть решена применением нескольких систем с разными жидкостями. Иидивцлуальная система позволяет использовать на каждом рабочем месте свою СОТС, но эксплуатация этой системы дороже, чем эксплулгапия централизованной системы.
Групповая система занимает промежуточное положение между индивидуальной и централизованной системами Палача СОТС при лезвийной обработке. Эффективность применения СОТС сильно зависит ат способа ее подачи в зону резания. Классификация способов подачи СОТС в зону резания, применяемых в настоящее время, приведены на рис. 2 (9).
На большинстве операций обработки резанием используются жидкие СОТС. Наиболее распространены семь способов подачи СОЖ в зону резания, области применения которых приведены в табл. 15: Способ 1 — подача свободно падающей струей (поливом) при давлении 0,02 ... 0,03 МПа— наиболее широкоприменяемый способ подвала СОТС. Он эффективен практически для всех видов обработки и инструментов. Эффективность этого способа зависит от расхода СОЖ, размеров, формы и траектории струи. В зависимости от условий обработки формируют струи круглого (течение, сверление, развертывание и др,) или прямоугольного (фрезерова- ГОСТ наметод определения ние, зубодолбление, точение и др.) сечения.
Для сложных инструментов и многоннструментальной обработки используют многосопельную подачу СОЖ. Могут также использоваться охлажденные СОЖ Расход СОЖ при поливе колеблется в зависимости от вида операции в прелелах 2 . ЗО лгмин. Способ 2 — подача под давлением через сопловые насадки (напорной струей). Этот способ применяется с целью увеличения расхода СОЖ через зону обработки и вымывания из нее стружки. При этом повышение производительности (обработки) может достигать 1О раз. Разяичают.
— подачу СОЖ высоконапорной струей под давлением не менее 1,5 МПа через сопла с выходным отверстием до 0,8 мм; — низконапорную подачу лод давлением 0,05,. 0,2 МПа через сопла с отверстиями диаметром 2 ... 5 мм; Эффективность подачи СОЖ под давлением значительно выше свободного полива, однако техника ее реализации гораздо сложнее и дороже, особенно лри высоких давлениях, когда значительно ужесточается требование к чистоте СОЖ и возрастает разбрызгивание. Способ 3 — подача в распыленном состоянии (в виде струи воздушно-жидкостной смеси) — обеспечивает эффективное охлаждение при весьма малом расходе СОЖ (до 1О гlмин эмульсии и до О,1 ггмин масла), что снимает необходимость сбора, очистки и разложения отработавшей СОЖ Для реализации распыления СОЖ станки оснащаются установками для образования воздушно-жидкостной смеси и специальными соплами для формирования струи и направления ее в зону резания.
Я ж О О, 4 $~ 1О о О О. О ег О. ч м ж и о О О и м В Я 5 Ь О о й ч Ф О Б и О. О о ПОДАЧА СОТС В ЗОНУ РЕЗАНИЯ 474 СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СРЕДЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ 475 + ф г) 41ж' и) / 15. Области применения основных способов подачи СОЖ при обработке заготовок лювийным инструментом (1) Способы подачи СОТС Операция Применяе мыс Предпочти тельные Редко лри меняеиые с///// ) сои 4, 5/2, 4, 5 Точенне наружных / внутренних поверхностей Сверление, рассверливание, зенкероваиие, развертывание 1, 2/1 1,3 Глубокое сверление Рис.
3. Схемы основных способов лодвчв СОЖ пра шлифовании: ! — шлифозальнмй круг, 2- кожух, 5 — шлифуемав заготовка; 4- сопла; 5 — насадок 4- торцовый насадок, 7- аолновод; //- резервуар; 9- пористый элемент Резьбонарезание метчиками и плашкам« Резьбонарезание фрезами Фрезерование 2,4 Зубонарезание Протягивание 2,4 1,3 Способ 4 — через каналы в инструменте с вьподом в зону резания пол лаалением, Зтот способ обеспечивает не только транспортирование СОЖ в зону резания, но и удаление стружки. Поэтому он получил широкое применение прн обработке отверстий сверлами, зенкерами, развертками, протяжками и при нарезанни резьбы метчиками. Расход СОЖ 5 ...
1200 л/мин (при глубоком сверлении). Кроме того, этот способ может быть с успехом применен на станках с автоматической сменой инструмента, когда требуется часто менять направление и место подвода СОЖ. Способ 5 — через каналы в инструменте без выхода в зону резания. При этом способе СОЖ циркулирует внутри тела инструмента, выполняя только одну функцию — охлаждение.
Способ применяют на отлельных операциях точения (например, при точении чугуна, когда Для подачи твердых и пластичных смазок используются стедующие способы: — насыпание (окунание, намазывание) на поверхность инструмента или детали порошка. Способ малоэффективен. — натирание поверхностей специальными брикетами, карандашами, пастами; — нанесение поверхностных покрытий, содержацих твердую смазку и связующее пленкообразуюшее вещество (чаше всего эпоксилные смолы) — лучший способ смазывания. Такие покрытия целесообразно наносить рас- полив СОЖ приводит к сильному загрязнению рабочего места) или при обработке деталей, контакт которых с технологической средой недопустим. С целью усиления охлаждения температуру циркулирующей жидкости понижают, используя, например рассол СаС1з (-20'С).
Способ 6 — контактное смачивание и способ 7 — периодическая подача на инструмент перед резанием применяются в единичных случаях. Например: при нарезании резьбы метчиками и плашками, и развертывании неглубоких отверстий в единичном и мелкоссрийном производстве осуществляют импульсную (перидическую) подачу дознрованного количества СОЖ на инструмент перед началом работы.
На агрегатных станках порцию СОЖ подают автоматически, на универсальном оборудовании - вручную. пызением суспензии, содержащей твердую смазку, связку, летучий растворнтель и отвердитель. После высушивания смеси на поверхности инструмента или заготовки образуется равномерное смазочное покрытие. Главный недостаток перечисленных способов — периодичность смазки; импрегнирование (пропитка) абразивного инструмента. Импрегнаторы содержат пластичный или твердый смазочный материют, вещество-связку, растворитель и другие добавки.
При таком способе обеспечивается непре- рывная доставка смазки к зоне резания. Подача СОТС при абразивной обработке. Специфика применения СОТС при абразивной обработке связана с особенностями строения абразивных инструментов. кинематическимн и режнмнымн факторами. Так, вра- К основным способам подачи СОЖ относят следующие: 1. Подача свободно-падающей струей (полив) (рис. 3, а). Наиболее распространенный способ. Это объясняется лишь простотой его реализации. В настоящее время можно считать оправданным использовать этот способ толька в единичном и мелкосерийном производстве, так как в результате действия воздушных потоков, создаваемых вращающимся шлифовальным кругом, большая часть жидкости, подаваемой свободным поливом, практически никакого участия в шлифовании не принимает.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
