Дальский А.М., Косилова А.Г. и др. (ред.) - Справочник технолога-машиностроителя, том 2 - 2003 (1004786), страница 62
Текст из файла (страница 62)
Точность обработки после правки роликами следующая: по линейным размерам профиля е 0,01 мм; по угловым размерам профиля 6 20', шероховатость поверхности Яа 0,63. В качестве безалмазных правящих инструментов используют круги из карбида кремния, металлические звездочки, гофрированные и глшзкие диски, стальные и твердосплавные ролики.
малогабаритные твердосплавныедиски. Сопоставление экономических показателей алмазной и безалмазной правки шлифовальных кругов типа 1 (ПП) показало, что при шлифовании партии заготовок свыше 10000 шт. правку целесообразно осуществлять алмазными роликами, при шлифовании партии от 600 до 10000 загоговок — твердосплавиыми роликами, а при шлифовании партии до 600 заготовок — стальными роликами.
Экономичность алмазной правки обусловлена: повышением периода стойкости кру- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1 Баранчиков В. И. Справочник констру ктора-инструментальщика. Мз Машиностроение, 1994. 384 с. 2. Баранчиков В. И., Жариков А. В., Юдина Н. Д. и др. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов. Справочник. М.. Машиностроение, 1990.
400 с гов между правками на 20 — 50 ' ; уменьшением расхода абразива лри правке на 20 — 30 'Ъ, уменьшением времени, затрачиваемого на правку, на 20 — 30 5к снижением параметра шероховатости заготовок по параметру Яи в 2 раза. 3 Конструкции и эксплуатация резцов, оснащенных синтетическими сверхтвердыми материалами на основе нитрвша бора. ! Г В. Боровский, С.
У, Молодых и др. М: ВНИИТЭМР, 1987 70 с. 4. Справочник технолога-машиностроители. В 2-х томах. Т. 2 ! Под ред А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — Мл Машиностроение, 1985. 496 с. 359 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ Показатели степени и., лри обработке Глава КоэфФициент Лля инструменга сверлами, зенкерами, рюверткамл резцами ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Обрабатываемый материал Вычисленная с использованием табличных вз быст- из твер порежу- ваго шей сплава стали яз быст рорюку- щей из бысг рорежушей стали из быст нз гаер рорежу- дога щей сплава стали из твер- дого сплава из заер лого сплава Сталь: углеродистая (С Б 0,6 %) гз„МПа; -0,9 -1,0 1,0 < 450 1,0 -0,9 -0,9 1,0 1,75 1,0 450 ...
550 0,9 0,9 1,75 > 550 1,0 1,0 повышенной и высокой об- рабатываемости резанием хромистая 1,05 1,75 1,2 1,45 0,85 0,95 1,75 углеродистая (С > 0,6 %) 1. Поправочный коэффициент К„„, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания хромоникелевая хромомо либденованадиевая 1,35 0,9 1,5 0,8 хромомарганцовистая, хромокремниствя,хромакремнемарганцовистая, хромоникельмолибденовая, хро- момолибденоалюминиевая 1,0 1,0 1,0 1,25 0,8 0,7 0,9 0,85 0,8 хромованадиевая 1,5 0,75 0,9 1,0 марганцовистая хромоинкельвальфрамовая, хромомолибденовая 0,8 0,85 1,25 0,75 0,8 0,75 0,85 1,25 хромоалюминиевая хроманикельванадиевая С ч т та Ттху г з 1,25 П р им е ч а и и я !.е, л Нл — фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, дяя которого рассчитывается скорость резания.
2. Коэффициент К„, характеризующий группу стали ло обрабатыааемосги, и локщатель степени ит см. е табл 2. 0,7 1,25 быстрорежущая 0,6 Значения коэффициента С„и показателей степени, содержащаяся в этих формулах, так же как н периода стойкости Т инструмекш, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для кюкдого вида обработки. Чугун: 1,3 1,25 0,95 1,25 1,3 1,7 серый ковкий 1,3 1,3 1,25 0,85 1,25 1,7 Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежушей стали и нз твердого сплава.
Они рассчитаны иа применение инструментов с опгимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава заточенными алмазными кругами, а из быстрорежушей стали — кругами из эльбора. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования. Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания г: при черновой (предварительной) обработке назначают па возможности максимальную !, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке — в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача ж при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИЗ, мощности привода станка, прочности тверлосплавной пластинки и других аграничивмощих факторов; при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности. Скорость резания ч рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид данных скорого резания чтл учитывастканкреч'- ные значения глубины резания г подачи з и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряда лругих факторов.
Поэтому для получения действительного значения скорости резания ч с учетом конкретных значений упомянутьж фаггорав вводится поправочный коэффициент К, . Тогда действительная скорость режиня ч = ч,~ К„, где ʄ— произвеление ряла козффицнешол. Вюкнейшкми из них, общими атя различных видов обработки, являются: К„, — коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1 — 4); К„„— коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл.
5); К„„— коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (табл. 6). 2. Значения коэффициента К, н показатели степени л„в формуле дли расчета коэффициента обрабатыввемоети стали Кьн приведенные в табл. 1 360 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ 5. Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки на скорость резания Состояние поверхности заготовки Среднее значение коэффициента К„„ Марка стали или сплава Среднее значение коэффицяентзК„„ Марка стали или сплава а„МПа а„МПа 550 1,0 ХНБОВТ ХН77ТЮ ХН77ТЮР ХН35ВТ 750 0,48 1100 — 1460 800 — 1300 700 — 1200 0,8 — 0,3 1,0 — 0,75 0,5 — 0,4 0,95 — 0,72 0,40 850 — 1000 0,26 6. Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние инструментального материала на скорость резания 950 0,50 ХН70ВМТЮ 1000 — 1250 ХН55ВМТКЮ 1000 — 1250 ХН65ВМТЮ 900 — 1000 0,25 Значения коэффициента К„„а зависимости от ннсгрументачь ного материала Обрабатываемый материал 700 1,06 0,25 Сталь конструкционная Т15К6 Т5К12В Т5К10 Т14К8 Т15К6 ТЗОК4 ВК8 720 — 800 820 — 10 000 0,85 0,20 1,4 0,8 0.35 0,65 1,15 0,4 900 — 950 950 — 1200 750 — 950 900 — !200 900 — 1400 600 — 1100 0,65 ХНЗ5ВТЮ ВТЗ-1; ВТЗ ВТ5; ВТ4 ВТ6; ВТ8 0,22 ВК8 Т5К10 Т15К6 Р18 Коррозионно-стойкие и жаропрочные стали 0,80 0,40 600 — 620 1,4 1,9 1,0 0,3 0,40 0,70 ...
62 НЕС 35 ... 5 0 НВС Сталь закаченная 730 0,50 0,35 ВК6 ВК6 ВК8 Т15К6 ТЗОК4 ВК8 ВК4 1,25 0,85 0,92 0,74 1,0 0,83 1,О 780 0,75 ВТ14 0,53 — 0,43 1,5 — 1,2 1,3-0,9 ВК4 Серый и коакий чугун ВК8 ВК6 ВКЗ ВКЗ 0,53 12Х13 1,0 1,15 1,25 0,83 ЗОХ13; 40Х 13 850 -1100 ВК6 9ХС РБМ5 ВК4 У12А ХВГ Сталь, чугун, медные н алюминиевые сплавы 2,7 2,5 1,0 0,6 0,5 0,6 а при многостаночном обслуживании т„, =тк,, (3) Медные сплавы Алюииниеаые сплавы К„„ Гетерогенные: Силумин н литейные сплавы (закаленные), а, = 200 ... 300 МПа, НВ > 60 НВ> 140 100 ... 140 НВ 0,7 1,0 Дюралюминий (закаченный), а,=400 ... 500 МПа, НВ>100 Свинцовистые при основной гетерогенной структуре 1,7 0,8 Гомогенные 2,0 Сплавы с содержанием свинца < 10 % при основной гомогенной структуре 4,0 Силумин и литейные сплавы, а, = 100 ... 200 МПа, НВ6 65.
Дюралюминий, а, = 300 ... 400 МПа, НВ 6 100 1,0 Медь Сплавы с содержанием свинца > 15 % 12,0 Дюралюминий, а, = 200 ... 300 МПа т„„= ткг. (2) 3. Поправочный коэффициент Кии учитывающий влияние физико-механических свойств жаропрочных и коррознонно-стойких сталей и сплавов на скорость резания 12Х18Н9Т ! ЗХ11Н2В2МФ 14Х17Н2 1ЗХ14НЗВ2ФР 37Х12НБГ8МФБ 45Х14Н14В2М ! ОХ11Н20ТЗР 12Х21Н5Т 20Х23Н18 31Х19Н9МВБТ 15Х18Н12С4ТЮ ХН78Т ХН75МБТЮ 4. Поправочный коэффициент К, учитывающий влияние физико-механических свойств медных и алюминиевых сплавов на скорость резания Стойкость Т вЂ” период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствусг условиям одноинструментной обработки.
Прн многоннструментной обработке период стойкости Т следует увеличивать. Он зависит прежде всего от числа одновременно работающих инструментов, отношения времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования. При многостаночном обслуживании период стойкости Т также необходимо увеличивать с возрастанием числа обслуживаемых станков В обычных случаях расчет точного значения периода стойкости 1ромоздкий.
Поэтому ориентировочно можно считать, что период стойкости при многоинструмеитной обработке гле Т вЂ” стойкость лимитирующего инструмента; Кг — коэффициент изменения периода стойкости при многоинструментной обработке (табл. 7); Кг — коэффициент изменения периола стойкости при многостаночном обслуживании (табл. 8). Сила резания. Под силой резания обычно подразумевают ее главную составляющую Рн определяющую расходуемую на резание мощность Не и крутящий момент на шпинделе станка.
Силовые зависимости рассчитывают по эмпирическим формулам, значения коэффициентов и показателей степени в которых для различных видов обработки приведены в соответствующих таблицах. ТОЧЕНИЕ 363 РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ 362 1О. Поправочный коэффициент Кж, учитывающий влияние качества медных и алюминие- вых сплавов на силовые зависимости Ахюминисвые сплавы Медные сплавы Число работающих инструментов 1О 15 1,0 Гетерогенные: 120 НВ св. 120 НВ Алюминий и силумин Дюралюминий, п„МПа. 250 Кг„ 1,7 2,5 1,0 1,5 2,0 2,75 0,75 0,65 — 0,70 350 > 350 Свинцовистые при основной гетерогенной структуре и свинцовистыс с содержанием свинца 1О Ъ при основной гомогенной структуре Гомогенные 1,8 — 2,2 1,7 — 2,1 0,25 — 0,45 Медь С содержанием свинца > 15 % Число обслуживаемых станков 7 и более Кт, 2,6 2,2 2,8 1,0 1,4 1,9 3,1 Показатель степени и при определении крутящего момента М и осевой силы рс при саерлении, рассасрливаннн и зенкеровании составляющей Р, силы резания прн обработке резцами Обрабатываемый магарилл Расчетная формула окружной силы резания Р, при фрезсровании Конструкционная углеродистая и легированная сталь сг„МПа: ТОЧЕНИЕ 0,75/0,75 0,75/0,75 0,75/0,35 0,75Ю,75 0,3/0,3 6 600 Т ! з > 600 0,3/0,3 а при отрезании, прорезании и фасонном точе- нии — по формуле 0,4Ю,55 0,6Ю,6 1,0Ю,55 Серый чугун С„ ч= " К„.
Т лг Среднее значение стойкости Т при одно- инструментальной обработке 30 — 60 мин. Значения коэффициента С покюателей степени к, у и т приведены в табл. 17. 0,6/0,6 Ковкий чугун 0,4Ю,55 !,О/0,55 7. Коэффициент изменения стойкости Кг в зависимости от числе одновременно работающих инструментов при средней по равномерности их загрузке П р н м е ч а н и я 1 При равномерной мгрузке инструментов коэффициент Кг увеличивать а 2 раза 2 При загрузке инструментов с большой неравномерностью коэффивнснт Кг уменьшать ив 25 — 30% 8. Коэффициент изменения периода стойкости Кг в зависимости от числа одновременно обслуживаемых станков 9.
Поправочный коэффициент К для стали и чугуна, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силоные зависимости П р ни е ч а н и е В числителе приведены значения показателя степени л /щя твердого сплава, в знаменателе — лля быстрорежущей стали. Рассчитанные с использованием табличных данных силовые зависимости учитывают конкретные технологические параметры (глубину резания, подачу, ширину фрезерования и др.) и действительны при определенных значениях ряда других фмггоров.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
