Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 70

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 70)

При использовании индивидуально подбираемых по толщине деталей определяют предельные размеры, а в остальных случаях и размерные группы этих деталей. Если используют регулируемый компенсатор, то устанавливают величину его регулирования. Изучение собираемого изделия завершается составлением технологических схем общей и узловой сборки. При наличии образца изделия составление технологических схем сборки упрощается. В этом случае последовательность сборки может быть установлена в процессе его пробной разборки.

Элементы, которые могут быть сняты в неразобранном виде, представляют собой части изделия, на которые далее составляют технологические схемы узловой сборки; детали, снимаемые отдельно, являются элементами, непосредственно входящими в общую сборку изделия. Технологические схемы сборки являются основой для проектирования технологических процессов сборки. Разработка технологического процесса сборки сложного изделия значительно упрощается при наличии этих схем. Сначала разрабатывают схему общей сборки изделия, а затем схемы узловой сборки. Технологические процессы узловой сборки проектируют в этом случае несколько технологов параллельно, что значительно сокращает время на подготовку производства. Общую и узловую сборку начинают с установки базовой детали на стенд или в приспособление.

Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной цепи, звенья которой являются составляющими звеньями других более простых цепей. В каждой размерной цепи сборку завершают установкой тех элементов соединения, которые образуют ее замыкающее звено. Эта последовательность сборки должна быть четко и ясно отражена в технологических схемах. Технологические схемы сборки можно составлять в нескольких вариантах, отличающихся как по структуре, так и по последовательности выполнения сборки.

Число вариантов тем больше, чем сложнее собираемое изделие. На выбор варианта схемы, графически отображающей процесс сборки, влияют число сборщиков, трудоемкость 295 и себестоимость выполнения сборки, удобство выполнения сборки, а также возможность применения средств механизации и автоматизации сборки. Во всех случаях следует стремиться к мшшмизации необходимых рабочих, трудоемкости и себестоимости сборочных процессов. Эта задача при различных ограничивающих условиях может быть решена на ЭВМ с использованием математических или эвристических алгоритмов. Ее решение связано с установлением содержания сборочных операций. По принятым технологическим схемам узловой и общей сборки выявляют основные сборочные операции, а затем определяют необходимое для их выполнения время.

Содержание операций сборки устанавливают так, чтобы на каждом рабочем месте выполнялась по возможности однородная по своему характеру и технологически законченная работа, что способствует лучшей специализации сборщиков и повышению производительности их труда. По формуле (79) рассчитывают темп обшей и узловой сборки. Если темп значительно превосходит среднюю продолжительность характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства.

В этом случае на одном рабочем месте собирают (для его догрузки) различные изделия. Сборка может быть поточной или стационарной (при малом выпуске изделий). Если темп близок или меньше средней длительности операций, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепляя за каждым рабочим местом определенную сборочную операцшо. В этом случае сборку выполняют поточным методом. При малом темпе процесс сборки дифференцируют, выделяя небольшие по своему содержанию операции.

Если по технологическим соображениям затруднительно или невозможно это сделать, то операция выполняют параллельно, дублируя рабочие места. При поточном методе работы штучное время на операцию должно быть равно темпу (точнее, несколько меньше темпа для создания небольшого резерва в случае непредвиденных задержек сборки) или кратно ему. Коэффициент загрузки рабочих мест должен быть достаточно высоким (не ниже 0,95); его величину на первых операциях поточной линии следует брать меньшей, чем на последних операциях; этим обеспечивается большая надежность работы линии в случае вынужденных задержек сборки.

При проектировании сборочной операции уточняют ее ранее намеченное содержание, вынвляют возможность совмещения переходов во времени, определяют схему установки и закрепления базового элемента изделия, выбираютоборудование, инструменты и приспособления (или дают задание на их конструирование), устанавливают режимы работы сборочного оборудования, определяют норму времени на операцию и соответствунхций разряд работы. При проектировании сборочных операций необходимо также обеспечить заданное качество и точность изделий. Различные варианты операций оценивают по производительности и себестоимости, сохраняя в основе 296 технико-экономический принцип проектирования.

Учитывая большую относительную трудоемкость сборочных работ, стремятся повысить их производительность. Основные направления повьппения производительности — устранение пли сокращение пригоиочных работ, рациональное построение технологического процесса сборки, его механизация и автоматизация. Пригоночпые работы устраняют повышением точности обработки резанием; сокращение их трудоемкости достигается применением средств механизации, а также подбором сопряженных деталей по результатам предварительного измерения (для сложных сопряжений задача может быть решена на ЭВМ). В массовом производстве эффективно использовать несколько сборочных инструментов (при многоинструмептиых схемах) и приспособлений для сборки нескольких изделий (при многоместных схемах).

В зависимости от порядка использования инструментов применяют схемы последовательного, параллельного и параллельно-последовательного выполнения. При сочетании указанных признаков получаются схемы наименее производительные (одноместные, одноинструмеитные, последовательные) и наиболее производительные (многоместные, многоьчктрументиые, параллельные). Производительность труда сборщиков повьппается при использовании механизированных сборочных инструментов. В крупно- серийном и массовом производстве применяютсредства автоматизации (сборочные автоматы и полуавтоматы, автоматические и полуавтоматические линии). Они повышают производительность труда в 5 раз и более; в 2 — 3 раза сокращаются производственные площади.

Важным условием автоматизации сборки является унификация н нормализация соединений, а также типизация технологических процессов их выполнения. При построении маршрута и операций сборки решается важный вопрос об организационных формах сборки. Сборка может быть поточной и стационарной. Поточная сборка сокращает цикл производства и межоперациониые заделы деталей, повышает специализацию сборщиков и возможности механизации и автоматизации производства, а также уменыпаег трудоемкость изделий, так как при специализации сборщиков повышается их производительность.

Перемещение собираемого объекта от одного рабочего места к другому при поточной сборке осуществляется: 1) вручную (по верстаку, наклонному лотку-рольгангу, иа тележках); 2) с помощью механических транспортирующих устройств; в этом случае транспортирующие устройства (распределительпый конвейер) предназначены для межоперациониого перемещения собираемых возле них объектов; 3) на конвейере с периодическим перемещением (пластинчатый конвейер, шаговый конвейер, тележки, ведомые по рельсовому пути замкнутой цепью); в этом случае сборку производят на конвейере в периоды его остановки; 4) на непрерывно движущемся конвейере, перемещающем собираемое изделие со скоростью, обеспечивающей возможность выполнения сборочных операций. (14Л где 1 — длина рабочего места, м; 1, — действительный темп сборки, мин/шт.

Для сборки на непрерывно движущемся коцвейере принимают скорость 0,25 — 3,5 м/мин. Длительность поточной сборки (в мин) 7и пп/м (148) где л, — число рабочих мест (станций) на сборочной линии; определяется по формуле (79) с учетом действительного фонда рабочего времени. Число рабочих мест зависит от числа сборочных и контрольных операций с учетом резервных мест. Число рабочих на каждом сборочном месте устанавливают в зависимости от трудоемкости технологических переходов, составляющих выполняемую операцию, возможности их совмещения и удобства одновременного выполнения, а также от размеров собираемых изделий.

Производительность сборочного рабочего места тл (149) где Д вЂ” производительность в единицу времени (часовая, сменная), шт.; Т вЂ” рабочее время, к которому отнесена производительность (час, смена), мин;  — число рабочих на сборочном месте; 1 штучное время выполнения сборочной операции, мин.

Характеристики

Список файлов книги