Корсаков В.С. 1977 Основы (1004575), страница 69
Текст из файла (страница 69)
Для этой цели 290 универсальные вертикально- сверлильные станки оснащают мяогошпиидельными сверлильными головками с регулируемым межосевым расстоянием шпинделей. Пере- наладка станка заключаегся в замене кондуктора и фиксированной одновременной установке всех шпинделей с нужяым межосевым расстоянием. В крупносерийном производстве для групповой обработки применяют специальные мпогошпиндельные мпогопозпционные станки. Схема групповой обработки заготовок типа рычагов в крупносерийном производстве на специальном многошпипдельном станке приведена на рис.
!03, а. В каждой позиции поворотного стола установлены переиалаживаемые приспособления. В определенный момент времени приспособления во всех позициях станка налажены для обработки заготовок нескольких (рис. 103, б) илн одного наименования (рис. 103, в). Шпиндели станка размещают с учетом межосевого расстояния каждой заготовки. При обработке заготовок в данной наладке пе все шпиндели станка могут оснащаться инструментами; другие шпиндели в зто время вращаются вхолостую; их оснащают инструментами для обработки других заготовок при последующих наладках станка.
Схема групповой обработки заготовок нескольких наименований на агрегатном многошпиидельпом сверлильном станке приведена на рис. 104. Заготовки 7 устанавливают в приспособлениях, расположенных по окружности радиуса Р на поворотном столе станка, и обрабатывают в трн перехода в рабочих позициях П, 111 и 1)г последовательно. По окружности радиуса г стола расположены приспособления для установки малогабаритных заготовок (рычаги с одним отверстием, рукоятки и т. и.) шести наименований. Три заготовки (1, 3 и 5) имеют отверстия диаметром 22 А мм, три другие Рис. 102. Скезнм групповой обработки заготовок: о — на горнзонтазыкьфрезерном станнс; 6 — на ка.
руссзьно-фр зерном станке; Г, 2 — обрансзюасммс ззгстозкн; З н Š— торцовые фрсзм 10е 29! Рнс. 103. Схема групповой обработка на многошпннлельном четырехпоанннонном агрегатно-сверлнльном станке: а — схема работы станКа; б, е — схе. мм нааалок Рнс. 104. Схема групповой обработка семи автогонок на !бшпннпельном агрегатно-сверлнльном станке: а — схема работы станка; б — схема налаанн (2, 4 и б) — отверстие диаметром 25 А мм; каждое отверстие обрабатывается сверлом, зенкером и разверткой в трех позициях станка последовательно. Для одновременной обработки в приспособлении на межосевом расстоянии С устанавливается пара заготовок !1 и 2 или 3 и 4, или Б и б); шпиндели в каждой рабочей позиции расположены на расстоянии С, причем один из них оснащен инструментомдляобработки отверстий диаметром 22 мм, другой †д обработки отверстий диаметром 25 мм.
Конструкция приспособлений предусматривает небольшую переналадку при переходе от обработки одной пары заготовок к другой паре. На основе тех же принципов проектируют групповые наладки и на станки других типов. Автоматические линии для групповой обработки обеспечивают значительное повышение производительности труда и снижение себестоимости продукции.
Наиболее важным условием для этого является сокращение до минимума затрат времени на переналадку, что достигается продуманным решением технологических и конструкторских задач переналадки линии, а также правильной эксплуатацией и организацией производства. с92 В машиностроении используют автоматические линии для обработки валов электродвигателей восьми типоразмеров, станин электродвигателей пити габаритов и многие другие.
Групповые технологические процессы проектируют в определенном порядке. 1. Подбирают группу деталей, удовлетворяющих требованиям групповых наладок; намечаютмаршрут обработки и схемы групповых наладок; ориентировочно определяют основное время обработки. 2. Разрабатывают наладку для наиболее сложных и выпускаемых в большем количестве деталей группы; затем учитывают другие детали группы; определяют штучное время обработки. 3.
Уточняют требования к станку (в некоторых случаях дают задание иа модернизацию или специализацию станка). 4. Разрабатывают конструкцию установочного приспособления и инструментальную наладку; уточняют режимы обработки и окончательно определяют норму времени. 5. Составляют техническую документацию, включающую все данные для обработки каждой заготовки и компоновочные чертежи. Эффективность групповых технологических процессов, а в некоторых случаях и возможность их применения зависят от уровня стандартизации и нормализации конструкций деталей. При подборе деталей в группу и разработке групповых технологических процессов и наладок контролируют чертежи и уиифицируют материалы и виды заготовок, конструктивные формы и размеры отдельных поверхностей, а также разрабатывают технические требования к ним.
На основе максимальной унификации конструкций можно разработать рациональный технологический процесс групповой обработки. в 6. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ Сборка является заключительным этапом производственного процесса в машиностроении. Трудоемкость сборки составляет 25 — 35ть общей трудоемкости изготовления изделий. При большом объеме пригоночных работ она достигает 40 — 50~ . Качество готовых машин во многом зависит от технологии их сборки.
Исходными данными для проектирования технологических процессов сборки являются сборочный чертеж, определяющий конструкцию изделия; технические условия приемки изделия; объем выпуска изделий; планируемый интервал времени выпуска изделий. Степень углубленности разработки технологического процесса сборки зависит от объема выпуска изделнй. При больших объемах выпуска технологический процесс сборки разрабатывают детально и с возможно полной дифференциацией; при незначительном объеме выпуска ограничиваются сокращенной разработкой. Для проектирования используют справочные н нормативные материалы: рекомендации по улучшению технологичности конструкции изделий, каталоги и паспорта сборочного оборудования, аль- 293 бомы сборочных приспособлений и инструментов, нормативы по нормированию сборочных работ; полезно иметь примеры решений сборки аналогичных изделий.
Разработке технологического процесса предшествует изучение конструкции изделий, технологический контроль сборочного чертежа и технических условий приемки. Сборочный чертеж должен содержать необходимые проекции и разрезы; спецификацию элементов изделия; размеры, выдерживаемые при сборке, натяги и зазоры в сопрюкениях; данные о массе изделия. Технические условия должны содержать данные о точности сборки, требуемом качестве сопряжений, их герметичности, плотности и жесткости стыков, о моментах затяжки резьбовых соединений и допустимых колебаниях этих моментов, о натягах и зазорах в соединениях, о требуемой точности балансировки вращающихся частей и другие сведения в зависимости от назначения изделия. В технических условиях допускают указания технологического характера о методах выполнения соединений, желательной последовательности сборки, методах промежуточного и окончательного контроля изделий. Замеченные в сборочных чертежах и технических условиях недостатки, неясности и ошибки исправляют в конструкторском бюро.
Одновременно с анализом конструкции изделия составляют возможные предложения по его конструктивным изменениям, упрощающим сборку. Эти изменения не должны нарушать конструкцию изделия в целом и неблагоприятно влиять на его служебное назначение. Конструктор изделия при составлении сборочных чертежей должен решить вопрос о методе обеспечения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей изделия. Прежде всего устанавливают возможность применения метода полной взаимозаменяемости. Если назначенный конструктором допуск на замыкающее звено данной размерной цепи равен или больше суммы допусков на все ее остальные составляющие звенья, то этот метод сборки возможен. При многозвенной цепи и узком допуске на замыкающее звено данный метод неприменим, так как допуски на составляющие звенья приходится брать очень жесткими, что нерентабельно. В этом случае конструктор может попытаться осуществить сборку методом частичной (неполной) взаимозаменяемости, предусматривая больший или меньший процент риска получения брака при сборке из-за невыдерживания допуска на замыкающее звено размерной цепи.
При высокой точности замыкающего звена и малозвениой цепи может быть применен метод групповой взаимозаменяемости. Все данные по этому методу сборки (допуски на изготовление сопряженных деталей и число размерных групп, на которые разбивают детали) должны быть полно и четко изложены в сборочных чертежах и технических условиях. Если методы полной, частичной и групповой взаимозаменяемости неприменимы, то конструктор решает вопрос об использовании методов пригонки или регулировки. Решение как по тому, так и по другому варианту находит отражение в конструкции изделия. В первом случае в чертежах изделия должно быть оговорено, по каким поверхностям производится пригонка и какой припуск на нее оставлен.
Во втором случае в конструкции предусматривают жесткий или регулируемый компенсатор. Таким образом, вопрос о методе сборки решает конструктор. При изучении конструкции изделия технолог проверяет принятое решение. Оно может быть изменено по согласованию с конструктором изделия, если технолог предложит более рациональный метод сборки. Принимая решение об использовании метода пригонки или регулирования, конструктор должен внести в сборочный чертеж соответствующие изменения и примечания. Размеры звена, подвергаемого пригонке, указывают с учетом снятия припуска на пригонку.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
