Структура процессов эксплуатации оборудования
Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.
Лекция 2.
Структура процессов эксплуатации оборудования.
1. Режим работы БУ и действующие нагрузки.
В процессе углубления скважины буровое оборудование эксплуатируется в двух основных режимах, связанных с работой бурильной колонны: режим вращения долота (бурение) и режим спуска или подъема бурильной колонны. Оба эти режима являются нестационарными.
Рекомендуемые материалы
В режиме бурения нагрузки возникают вследствие необходимости передачи долоту крутящего момента, поддержания на весу бурильной колонны и прокачки по ЦС бурового раствора. В связи с неоднородностью горных пород и их физико-механических свойств разрушение долотом забоя и углубление скважины происходит неравномерно. Соответственно изменяется растягивающая нагрузка на крюке талевой системы. Эти изменения соответствуют пульсирующему циклу с небольшими частотой и амплитудой.
Величина крутящего момента, передаваемого долоту, зависит главным образом от момента трения бурильной колонны о стенки скважины и момента сопротивления долота.
Напорная часть циркуляционной системы нагружена в процессе бурения избыточным внутренним давлением 10¸40 Мпа. Практика показывает, что пульсирующие давление бурового раствора влияет на работоспособность узлов нагнетательного манифольда вплоть до вертлюга. Пульсацию раствора следует рассматривать как переменные нагрузки, которые расстраивают резьбовые соединения и вызывают коррозионно-усталостные разрушения сварных соединений. После вертлюга пульсация раствора не может существенно влиять на прочность деталей бурильной колонны в связи с тем, что на них действуют значительно большие механические переменные нагрузки. Наиболее нагруженной БУ оказывается при подъеме колонн. Процесс подъема колонны цикличен, поэтому и нагрузки, действующие на детали механизмов подъемного комплекса, носят переменный характер как по времени так и по величине. Действующие нагрузки следует рассматривать как статические и динамические.
Величины расчетных нагрузок находят путем корректировки наибольших статических нагрузок с помощью коэффициентов динамичности.
РР=QkД
где РР– расчетная нагрузка в опасном сечении детали;
Q – статическая нагрузка от наибольшего веса колонны;
kД– коэффициент динамических перегрузок – величина переменная и зависит от ускорения, необходимого для достижения требуемых скоростей подвижной части талевой системы.(kД =1,05¸4). С увеличением нагрузки коэффициент динамичности уменьшается.
Таким образом, на узлы и детали БУ действуют нагрузки трех видов: статические, динамические и переменные. Под статическими будем понимать постоянные или медленно изменяющиеся по времени нагрузки. Напряжения, возникающие от динамических нагрузок, подсчитываются с помощью коэффициента динамических перегрузок. Переменные нагрузки бывают значительно меньше статических, однако при длительной эксплуатации они могут быть более опасными вследствие усталостного разрушения деталей.
2. Понятие о техническом обслуживании и ремонте оборудования.
В процессе эксплуатации оборудования происходит качественное изменение состояния деталей и узлов, вызванное износом взаимосвязанных рабочих поверхностей. Полностью избежать изнашивания оборудования невозможно. Однако правильная эксплуатация бурового оборудования, применение высококачественных смазочных материалов и систем технического обслуживания способствует продлению межремонтного периода работы оборудования.
Система технического обслуживания и планового ремонта бурового оборудования предусматривает проведение ряда регламентированных операций, содержащихся в ГОСТ 18322-78.
Техническое обслуживание – комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Оно содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности или исправности изделия в течении срока его службы. В техническое обслуживание могут входить мойка изделия, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка.
Ремонт – комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разборка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт любого вида должен сопровождаться выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.
Основой проведения качественного и своевременного ремонта является система ТО и ПР. (техническое обслуживание и плановый ремонт). Эта система состоит из следующих основных разделов: система технического обслуживания и планового ремонта, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтного периода, организация оперативно-технического учета и отчетности. ТО и ПР оборудования проводится после определения периода его эксплуатации. Чередование и периодичность ТО и ПР определяются длительностью межремонтного периода каждого агрегата, входящего в состав установки.
Система ТО и ПР устанавливает принципиальные основы организации их, что создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения межремонтного периода, уменьшение интенсивности износа сопряженных деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ, проведение их в кратчайшие сроки и на высоком техническом уровне. Планирование, подготовка и организация ТО и ПР направлены на проведение их в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. Технологическая подготовка заключается в разработке технических условий на капитальный ремонт, технологических процессов разборки, сборки, восстановления и составления дефектных ведомостей.
Организация ремонтных работ включает планирование работ по ремонту, техническую подготовку производства, применение прогрессивных технологий ремонта, механизацию слесарно-сборочных работ, развитие специализации ремонта по видам оборудования, расширение области применения агрегатного и поточного метода ремонта, обеспечение ремонтной документацией.
Системой ТО и ПР бурового оборудования действующей в нефтяной промышленности предусмотрены, техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР), капитальный ремонт (КР).
Техническое обслуживание (ТО) – подразделяется на два вида - периодическое и сезонное. Периодическое ТО выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервала времени (например ТО1, ТО2, ТО3). Сезонное ТО включает в себя операции по замене сезонных сортов масел, установке или снятию утеплений, агрегатов предпускового подогрева и т.д. ТО оборудования проводится силами эксплуатационного персонала буровой или силами ремонтной бригады. Результаты ТО фиксируются в журнале. Комплекс ТО регламентируется инструкциями заводов изготовителей.
Текущий ремонт (ТР) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При ТР проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Неисправные детали и узлы ремонтируются в мастерских. ТР проводится ремонтными бригадами с привлечением обслуживающего персонала в соответствии с планами.
Капитальный ремонт (КР) проводится в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР осуществляется полная разборка оборудования, мойка и дефектоскопия деталей, ремонт, регулировка, сборка, испытание под нагрузкой и окраска. КР проводится в соответствии с планом-графиком ремонта на специализированных заводах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования.
Организация ТО и ПР осуществляется под методическим и техническим руководством службы главного механика. Практическое проведение возлагается на базы производственного обслуживания, централизованные ремонтные заводы.
Таким образом, действующая система ТО и ПР оборудования предусматривает проведение комплекса мероприятий предупредительного характера, направленных на поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечивающих наибольшую производительность и высокое качество буровых работ, увеличение межремонтных сроков службы, снижение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования, повышение качества ремонтных работ.
3. Структура и длительность ремонтных циклов и межремонтных периодов.
Основой ПР является структура ремонтных циклов и план-график ремонта оборудования. Под структурой ремонтного цикла понимается последовательность проведения установленных видов ремонта в ремонтном цикле.
Ремонтным циклом называют наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течении которых выполняются в определенной последовательности и в соответствии с требованиями норматино-технической документации все установленные виды ремонта, например для буровой лебедки – структура ремонтного цикла К –9Т –К, для ротора – К-7Т-К.
Межремонтным периодом называется время между последовательно проведенными ремонтами оборудования. Ремонтный цикл и межремонтный период изменяются в зависимости от условий эксплуатации, совершенства конструкции, технического обслуживания и качества ремонта оборудования. Работа оборудования учитывается в часах отработанного времени, по машинному времени. Под машинным временем оборудования понимается время непосредственной работы оборудования на скважине. Коэффициент использования оборудования по машинному времени определяется как отношение машинного времени по времени нахождения оборудования в работе.
4. Организация оперативно-технического учета и отчетности.
Грамотная организация оперативно-технического учета и отчетности – необходимое условие своевременного и рационального ремонта оборудования.
Планирование ремонта начинается с составления плана-графика ПР. В плане-графике учитывается время отработанное с начала эксплуатации и после последнего капитального ремонта, загрузка ремонтных бригад. При этом учитываются сроки технологических остановок бурения и ремонт приурочивается к ним. План-график ПР составляется на комплексную БУ на основании ремонтных циклов по отработанному времени. В нем указываются: наименование и тип оборудования, место установки, год выпуска и ввода в эксплуатацию, заводской и инвентарный номер, количество отработанных часов с начала эксплуатации и после капитального ремонта, время проведения ремонта.
План ремонта оборудования, подконтрольного Госгортехнадзору, составляется отдельно от общего плана, но должен быть в нем указан. С целью повышения надежности и долговечности оборудования ведется журнал учета эксплуатационных недостатков. В случае выхода оборудования из строя в период гарантийного срока, составляется акт.
5. Порядок сдачи оборудования в ремонт.
1) Ремонтное предприятие принимает оборудование в ремонт согласно установленной номенклатуре по плану. Оборудование должно иметь паспорт или формуляр. В отличии от паспорта формуляр отображает техническое состояние данного изделия и содержит сведения по его эксплуатации. Ведение паспорта (формуляра) эксплуатирующей организацией обязательно.
2) Оборудование, направляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. Запрещается подмена пригодных деталей на изношенные.
3) Оборудование должно быть очищено, а масло и жидкости слиты.
4) К оборудованию прилагается акт о техническом состоянии и паспорт с данными по эксплуатации и ремонту. Ремонтное предприятие на основании выявленного технического состояния оборудования составляет дефектную ведомость.
5) Отремонтированное оборудование подвергается испытанию и принимается ОТК завода.
6) Оборудование, поднадзорное Госгортехнадзору, должно соответствовать Правилам безопасности и требованиям Госгортехнадзора.
7) Приемка оборудования из ремонта оформляется актом. Ремонтное предприятие отправляет заказчику акт испытания и паспорт оборудования, в котором вносятся данные о проведенном ремонте.
8) Оборудование после ремонта испытывается на холостом ходу и под нагрузкой, перед отправкой, по необходимости, упаковывается.
Люди также интересуются этой лекцией: Заключение.
6. Паспортизация оборудования.
Паспортизация оборудования предусматривает первоначальное, а затем в процессе эксплуатации и ремонта систематическое ведение учета и заполнения паспортов. Паспорт на оборудование выдается заводом, выпускающим новое оборудование. Он является техническим документом каждой единицы оборудования. В него заносятся: краткая техническая характеристика, дата начала эксплуатации, фактическая отработка в часах, повреждения и неполадки в процессе эксплуатации, указание выполненного ремонта и его содержание, время эксплуатации оборудования или объем выполненных работ. К паспорту прилагается акт технического испытания. Правильно поставленная паспортизация оборудования и своевременное внесение в него отметок об авариях и ремонтах, объемах выполненных работ способствуют выявлению причин выхода из строя узлов и деталей в процессе работы и позволяют наметить мероприятия для повышения их долговечности.
Литература:
Северинчик Н.А. “Машины и оборудование для бурения скважин”.
Лобкин А.Н. Обслуживание и ремонт БУ.
