Капельная эрозия рабочих лопаток

1.5. Капельная эрозия рабочих лопаток

1.5.1. Явление капельной эрозии и ее последствия

для рабочих лопаток

Капельной эрозией называется износ поверхности рабочих лопаток под действием капель жидкости, натекающих на поверхность с большой скоростью.

Характерный пример эрозии рабочих лопаток приведен на рис. 1.29. Наиболее интенсивной эрозии подвергаются входные кромки периферий­ных зон лопаток. При длительной работе турбины она может привести к износу периферийных зон на половину хорды лопатки и более. Эрозия входных кромок характерна для рабочих лопаток всех ступе­ней, работающих влажным паром, однако наиболее значительно изнашиваются рабочие лопатки послед­них ступеней.

Рис. 1.29. Эрозия входных кромок рабочих лопаток ниже стеллитовых пластинок

 В табл. 1.2 приведены осредненные данные по эрозионному износу рабочих лопаток по­следних ступеней на шести–семи турбинах разного типа за 6–8 лет эксплуатации. Видно, что даже по­сле этого небольшого срока эксплуатации износ со­ставляет десятки миллиметров, и на периферии он может достигать 30 % от хорды профиля.

Рекомендуемые материалы

Таблица 1.2 – Обобщенные данные по эрозионному износу рабочих лопаток после 6–8 лет эксплуатации

На рис. 1.30 показана эрозия выходных кромок лопаток. Она характерна только для рабо­чих лопаток последних ступеней.

Рис. 1.30. Эрозия выходных кромок рабочих лопаток по­следней ступени

Характер эродированной поверхности после достаточно продолжительного времени во всех случаях одинаков и показан на рис. 1.30. Четко видно, что она сформирована под действием хао­тического отрыва частиц металла от поверхности, в результате чего образуется "горная" структура с многочисленными острыми выступами ("хребта­ми") и впадинами ("долинами"), имеющими, од­нако, определенную направленность (примерно вдоль линий тока капель).

Последствия капельной эрозии весьма значи­тельны.

Главным следствием эрозии является снижение надежности рабочих лопаток, происходящее вследствие:

1) повышения напряжений изгиба и растяжения из–за уменьшения площади сечения рабочей лопат­ки. С этой точки зрения особенно опасной является эрозия выходных кромок рабочих лопаток послед­них ступеней, происходящая в корневой зоне, где напряжения близки к предельным. Износ перифе­рийной части лопатки приводит к уменьшению на­пряжений в корневых сечениях, однако увеличивает напряжения в бандажах и связях, что может при­вести к их отрыву;

2) уменьшения усталостной прочности из–за ухудшения качества поверхности и увеличения концентрации напряжений. Особенно неприятно то, что она возникает, во–первых, в кромках лопа­ток, т.е. в тех зонах, где напряжения изгиба макси­мальны, и, во–вторых, что сами концентраторы ("долины") расположены примерно перпендику­лярно оси рабочей лопатки, что способствует появ­лению в них трещин. К счастью, как не покажется это странным на первый взгляд, близкое располо­жение "долин" приводит к уменьшению эффекта концентрации по сравнению со случаем одиночно­го надреза или царапины;

3) изменения собственных частот пакетов рабо­чих лопаток, уменьшения конструкционного демп­фирования в связях и эффекта пакетирования. Результатом этого могут явиться резонансные колеба­ния с высоким уровнем напряжения;

4) снижения сопротивления коррозии вследствие откалывания вместе с частицами металла защитной пленки из оксида хрома и создания условий для проявления коррозионной усталости.

 Дополнительным последствием капельной эро­зии является снижение экономичности ступени с эродированными рабочими лопатками, происходящее вследствие роста профильных потерь в рабочей решетке из–за увеличения шероховатости, утечки через периферийный зазор и по другим причинам. Особенно сильно на снижение экономичности тур­бины сказывается эрозионный износ лопаток по­следней ступени, доля выработки мощности которой в общем балансе мощности турбины максимальна. В табл. 1.3 приведены оценки влияния эрозии на снижение экономичности, выполненные в предполо­жении линейной зависимости износа от времени.

Таблица 1.3 – Влияние эрозии на снижение КПД турбины и убыток

от снижения

Видно, что ущерб удваивается практически с ка­ждым годом, что требует замены облопачивания после каждых 4–5 лет эксплуатации.

Механизм капельной эрозии нельзя считать пол­ностью выясненным. По существующим сегодня представлениям "виновником" эрозии являются удары капель о поверхность металла, при которых в течение короткого времени (порядка 0,001 мкс) воз­никает импульс давления, которое в первом при­ближении можно оценить по формуле:

,

где р_к – плотность жидкости в капле; а_* – ско­рость распространения звука в жидкости; w_к – скорость соударения.

Если принять р_к = 1000 кг/м , а_* = 1400 м/с, w_к = 300 м/с, то Δр = 420 МПа. При таких местных циклических воздействиях в материале возникают волны напряжений, распространяющиеся и взаимо­действующие между собой, отражающиеся от границ профиля и т.д. В результате на поверхности возникают трещины усталости, являющиеся нача­лом эрозионного разрушения.

Капельная эрозия – это процесс, протекающий во времени. Если некоторую поверхность тщатель­но отшлифовать и отполировать, а затем подверг­нуть бомбардировке одинаковыми каплями диаметра d_к, имеющими скорость w_к, то характер поверх­ности будет непрерывно изменяться. Длительное время никаких изменений замечаться не будет, а затем на поверхности появятся следы наклепа (по­верхностного упрочнения): поверхность приобретет как бы пятнистую структуру, похожую на ту, которая возникает на металлической поверхности под многочисленными сравнительно несильными ударами молотка. Затем на поверхности начнут появ­ляться многочисленные трещины увеличивающегося размера и отрыв частиц металла. По современ­ным представлениям этому во многом будет спо­собствовать растекание капли с большой скоро­стью, после ее удара о поверхность и прилипания. Во временем поверхность приобретает стабильную "горную" структуру.

Эрозия материала обычно измеряется массой металла т, унесенного с единицы поверхности за время τ. В качестве аргумента могут использоваться и другие величины, пропорциональные времени: количество капель жидкости, вступившей в соударе­ние с поверхностью ко времени х и т.д. Если эрозия протекает при неизменных внешних условиях (диа­метр капель d_к и скорость соударения w_к с поверхностью постоянны, постоянен угол встречи с по­верхностью, плотность жидкости и т.д.), то можно получить кривую эрозии, показанную на рис. 1.31.

Рис. 1.31. Кривая эрозии (а) и скорость эрозии (б) для раз­личных стадий износа

Кривая эрозии обычно имеет три выраженных  зоны, характеризующие различные стадии процесса эрозии. На стадии I, называемой инкубационным   периодом, происходит наклеп материала, появление первых трещин усталости и их рост до некоторого критического размера, при котором растекающиеся капли выкрашивают кусочки поверхности. На стадии I уноса материала практически не происходит, и скорость эрозии равна нулю. Затем процесс быстро переходит в стадию II, когда ско­рость эрозии максимальна (или быстро увеличива­йся,  проходит через максимум  и затем быстро уменьшается). На стадии II происходит формирова­ние устойчивой "горной" структуры. С ее возникновением скорость эрозии уменьшается и выходит с постоянное значение (стадия III): поверхность металла "приспосабливается" под капельный по­ток, воздействующий на нее.

1.5.2. Основные источники капельной влаги в проточной части турбины, приводящие к эрозии

Имеется два основных источника капельной вла­ги в проточной части:

1) естественный процесс расширения потока па­ра с переходом через нижнюю пограничную кри­вую в область влажного пара;

2) процесс подсоса влажного пара и капель влаги из выходного патрубка турбины и из переходного патрубка конденсатора вследствие возникновения зон возвратных токов в прикорневой и периферий­ной зонах рабочих лопаток, в первую очередь в по­следней ступени.

Капельная влага возникает в проточной части естественным путем при расширении пара и пере­ходе процесса через линию насыщения х = 1 (рис. 1.32). Если в начале процесса расширения, например, перед сопловой решеткой, пар является перегретым (точка 0), то при очень малой скорости течения в точке 1 пересечения процесса с нижней пограничной кривой х = 1, возникнут первые капли конденсата. Однако в действительности этого не происходит: появление первых капель влаги вследствие быстрого расширения пара задерживается, и они возникают лишь в некоторой точке 2 при тем­пературе Т₂ и давлении р₂. Последнему соответст­вует температура насыщения Т_s. Таким образом, фактическая конденсация начинается при давлении Р₂ < Р₁, а температура образующегося конденсата Т₂ оказывается меньше температуры насыщения Т_s, соответствующей давлению Р₂. Разность ΔТ = Т_s – Т₂ называется переохлаждением кон­денсата при конденсации. В реальных турбинах она может составлять 20–40 К.

Рис. 1.32. Переход процесса расширения пара через ниж­нюю пограничную кривую и начало конденсации

Если процесс расширения начнется в точке 0', то аналогичным образом можно получить точку начала конденсации 2'. Геометрическое место то­чек начала конденсации называют пинией Вильсо­на. Положение линии Вильсона зависит от скоро­сти расширения пара: чем больше скорость, тем дальше линия Вильсона отстоит от нижней погра­ничной кривой.

Возникающие начальные капли конденсата яв­ляются следствием случайного скопления молекул воды вследствие флуктуации. Возможность их су­ществования зависит от их размера: маленькая кап­ля обречена на испарение и исчезновение, а боль­шая способна к росту.

Образующиеся ядра конденсации присоединя­ют к себе другие молекулы, и поэтому радиус ка­пель увеличивается. На первых этапах, когда ради­ус капли меньше длины свободного пробега моле­кул, он увеличивается пропорционально времени, а затем, когда он превзойдет длину свободного про­бега, скорость роста капли уменьшается.

Расчеты и эксперименты показывают, что в ре­зультате описанной конденсации и роста размер образующихся капель составляет десятые доли микрометра. Такие капли легко увлекаются пото­ком пара, проносятся сквозь проточную часть, не вызывая каких–либо эрозионных повреждений. Однако, к сожалению, в результате столкновений отдельных мелких капель и их слияния, вихревого движения потока за кромками сопловых лопаток за демпферными связями и в других зонах, возни­кают капли и более крупного размера. Обладая большей инерцией, они отклоняются от траекто­рии частиц пара, попадают на поверхность сопло­вых и рабочих лопаток и, сливаясь, образуют во­дяные пленки толщиной 20–50 мкм. Срываю­щиеся и дробящиеся водяные пленки являются ис­точниками крупно дисперсной влаги с ра­диусом капель, достигающим 100 мкм. Такие кап­ли часто являются неустойчивыми и под действи­ем парового потока дробятся.

Другим источником капельной влаги в проточ­ной части являются нестационарные обратные то­ки, возникающие в последних ступенях при умень­шении объемного расхода пара и подсасывающие влагу из конденсатора.

1.5.3. Основные особенности капельной эрозии материалов

Прежде чем переходить к рассмотрению капель­ной эрозии материалов, кратко остановимся на тра­ектории движения капель в проточной части. Как установлено выше, в результате расширения потока пара, образования пленок и срыва их с сопловых лопаток, образуются капли диаметром от несколь­ких десятых до нескольких сотен микрон. Образую­щиеся капли увлекаются потоком пара и выходят из соплового аппарата (рис. 1.33) под углом а), примерно таким же, как и частицы пара. Однако скорость капель с_к будет меньше, чем скорость па­ра с₁. Отношение φ = с_к/с₁ называют коэффициентом скольжения. Разные капли будут по­ступать на рабочие лопатки с разной скоростью и под разными углами. Чем меньше коэффициент скольжения φ [с'_к < с"_к (см. рис. 1.33)], тем больше относительная скорость входа капель на рабочие лопатки (w'_к < w"_к) и в пределе при с_к → 0  w_к → u. Таким образом, самые крупные капли, имея малые абсолютные скорости выхода, имеют максималь­ные скорости соударения с рабочими лопатками. По существу рабочая лопатка, движущаяся с боль­шой окружной скоростью, как бы ударяет по мед­ленно движущимся каплям. Если проанализировать окружные скорости периферийных сечений рабо­чих лопаток последних ступеней различных турбин, то можно получить, что она достигает 600 м/с. Далее, разворот вектора w_к с уменьшением коэффициента скольжения хорошо объясняет, почему эрозия возникает на входных кромках рабочих ло­паток со стороны выпуклой поверхности: именно в эту зону попадают капли, имеющие максимальный диаметр и движущиеся с относительной максималь­ной скоростью.

Рис. 1.33. Траектории движения ка­пель различного размера в проточ­ной части и вызываемый ими износ спинок входных кромок

Таким образом, рассмотрение процесса воздей­ствия капли на поверхность рабочей лопатки пока­зывает следующее. Если зафиксировать на спине рабочей лопатки некоторую точку А (рис. 1.34), то в эту точку (а лучше сказать в окружность неко­торого малого радиуса) попадают капли и реализуется так называемый дискретный случайный про­цесс. В этом процессе, как сам факт столкновения капли с поверхностью, так и диаметр капли d_к, ее скорость w_к, и угол γ между вектором скорости w_к и нормалью АВ к поверхности являются случайны­ми величинами.

Рис. 1.34. Угол встречи кап­ли с поверхностью лопатки

Строго говоря, процесс капельной эрозии явля­ется не только механическим, но и коррозионным: периодический срыв частиц защитной окисной пленки металла обнажает поверхность и способст­вует протеканию процесса коррозии. Поэтому ско­рость эрозионного износа должна зависеть и от ха­рактеристик среды, т.е. капель и текущей по лопат­ке пленки (от ее температуры, содержания агрес­сивных веществ, кислорода и рН).

Наконец, необходимо обратить внимание и на то, что реально турбина работает при различных нагрузках и начальных параметрах пара, отличающихся от номинальных. Это предопределяет изме­нение режима работы рабочей лопатки конкретной ступени, и, следовательно, условий образования и воздействия на лопатку капельной влаги.

Таким образом, процесс воздействия капельной влаги на поверхность рабочей лопатки является чрезвычайно сложным. Хотя имеются многочислен­ные попытки рассчитать процессы образования ка­пель, пленок, их срывы и траектории движения в каналах сопловых и рабочих решеток, характери­стики воздействия капель на металл в настоящее время изучены недостаточно.

Еще более сложным оказывается реакция метал­ла на эти воздействия. В течение инкубационного периода разрушение носит локальный характер, т.е. зависит в основном от нагружения и деформи­рования металла в малой окрестности рассматри­ваемой точки. При развитой эрозии, когда поверхность имеет "горную" структуру, большое значение приобретает растекание капель по поверхности с большой скоростью и существование водяной плен­ки, амортизирующей удары капель, т.е. реакция материала в точке А зависит не только от условий на­гружения в ней, но и от нагружения соседних точек.

Все эти обстоятельства чрезвычайно затрудняют постановку исследований и создание методов рас­чета процесса эрозии. Этим объясняется, что даже общепринятой методики проведения эксперимен­тов не существует. Имеющиеся методы оценки эро­зионной надежности рабочих лопаток являются не столько количественными, сколько качественными.

Большинство исследований эрозионного износа выполнено на стендах при ударном воздействии капель так называемого монодисперсного потока, в котором размер генерируемых специальным об­разом капель влаги и скорость их соударения с по­верхностью металла одинаковы. В этом случае, как показывают многочисленные исследования, глав­ным фактором являются диаметр капель d_к и ско­рость соударения w_к. Типичные кривые эрозии в зависимости от скорости соударения при посто­янном диаметре капель показаны на рис. 1.35. Здесь по оси абсцисс отложено количество влаги т, атаковавшей единицу поверхности образца (раз­мерность т – кг/см ); при одинаковых размерах капель и частоте бомбардировки величина т пропорциональна времени. По оси абсцисс отложена масса металла Е, унесенная с единицы поверхно­сти к рассматриваемому моменту времени (размерность Е – кг/см ). Аналогичный вид имеют и кривые эрозии для различных диаметров капель, но постоянной скорости соударения.

Рис. 1.35. Кривые эрозии для различных скоростей соуда­рения капель с металлом

Как показали исследования, выполненные в МЭИ, каждая из кривых эрозионного износа может быть описана с помощью четырех параметров:

1) инкубационного периода т₀;

2) точки Е_м, в которой сходятся все лучи, характери­зующие протекание эрозии на втором этапе эрозии;

3) точки Е_у, в которой сходятся все лучи, характе­ризующие протекание эрозии на третьем этапе;

4) скорость установившейся эрозии υ_у  = dЕ/dт.

Значения Е_м и Е_у инвариантны по отношению к диаметру капель и их скорости.

Если параметры т₀, Е_м, Е_у  и υ известны, то легко найти скорость эрозии на II этапе υ_м = Е_м/т₀ и его длительность:

.

Тогда более наглядными параметрами эрозии яв­ляются: инкубационный период т₀, скорость мак­симальной эрозии υ_м, период максимальной эрозии т_м и скорость установившейся эрозии υ_у.

Инкубационный период т₀ уменьшается с уве­личением диаметра капель и скорости соударения и в первом приближении от каждого из них зависит степенным образом. К сожалению, эксперимен­тальных данных для описания процесса эрозии тур­бинных лопаточных материалов недостаточно.

С увеличением размера капель и скорости со­ударения скорость максимальной эрозии увеличи­вается. Поскольку υ_мт₀ = Е_м, а последняя не зави­сит от размера капель и скорости соударения, то максимальная скорость эрозии обратно пропорцио­нальна инкубационному периоду. Поэтому υ_м степенным образом зависит от скорости соударения и диаметра капель.

Выше отмечалось, что в общем случае капли со­ударяются с поверхностью под произвольным уг­лом γ (рис. 1.34). Как показали исследования МЭИ, направление соударения влияет только на инкубационный период, значение которого определя­ет нормальная составляющая скорости соударения υ_к.н ⁼ υ_кcosγ. Все остальные параметры кривых эрозии практически не изменяются. Физически это понятно: при гладкой поверхности воздействие кап­ли уменьшается, а при развитой эрозии, когда поверхность  становится  шероховатой,  понятие  на­правления теряет смысл.

При фиксированных параметрах капельного воз­действия (d_к, w_к, γ и т.д.) эрозионный износ зави­сит от материала. Поскольку за основу эрозионного износа принят усталостный механизм, то именно предел усталости является той характеристикой ма­териала, которая определяет его сопротивление эрозии. Однако трудность получения этой характе­ристики для материала, используемого для эрозион­ных испытаний (необходимо испытать не менее 15 образцов достаточно больших размеров), заставила использовать другую характеристику материала – твердость. Ее легко определить и она косвенно ха­рактеризует сопротивление усталости: с ростом твердости скорость эрозии существенно падает.

1.5.4. Меры борьбы с капельной эрозией рабочих лопаток

Борьба с капельной эрозией начинается на ста­дии проектирования, при котором осуществляется ряд мероприятий, обеспечивающих снижение эрозии. К их числу относятся:

1. Правильный выбор начальных и конечных па­раметров пара, обеспечивающих умеренную влаж­ность в конце процесса расширения. Выбор началь­ной температуры в соответствии с начальным давле­нием важен для паровых турбин без промежуточно­го перегрева пара. Так для начального давления р₀ = 13 МПа начальная температура пара должна быть на уровне 540 ºС. Для турбин с промежуточным пе­регревом пара, работающих на ТЭЦ, соответствую­щим образом выбирается давление и температура промежуточного перегрева. Уменьшить влажность в конце процесса расширения можно и повышением конечного давления, однако такой способ приводит к большим экономическим потерям.

Следует подчеркнуть, что сейчас речь идет о так называемой диаграммной влажности, оп­ределяемой в конце процесса расширения с помо­щью диаграмм или таблиц водяного пара. Это не­которая условная (усредненная) влажность, позво­ляющая сопоставить условия работы лопаток по­следних ступеней различных турбин. Для процесса эрозии имеет значение местная влажность, а точнее размер капель, их концентрация и скорость. На рис. 1.36 показаны типичные линии равной влажности в проточной части ЦНД. В прикорневой и периферийной зонах проточной части вследствие повышенных потерь энергии, преобразующейся в тепло, процесс конденсации задерживается. Поэто­му, несмотря на то, что влага при ее движении в проточной части отбрасывается центробежными си­лами к периферии, максимальное значение влажно­сти наблюдается в сечении с координатой z= 0,6 l, где l – высота лопатки.

Рис. 1.36. Линии равной влажности в проточной части ЦНД

2. Применение внутриканальной сепарации. Как показано выше, наиболее опасной является крупно­дисперсная влага, образующаяся при дроблении во­дяных пленок, срываемых потоком с профилей со­пловых лопаток. Поэтому весьма эффективной ме­рой борьбы с эрозией рабочих лопаток является от­сос этой пленки с профиля сопловых лопаток. Для этого сопловую лопатку выполняют полой, а внут­реннюю полость связывают с областью низкого дав­ления, например с конденсатором. В стенке лопатки во вполне определенных зонах выполняют щели, че­рез которые под действием разности давлений на профиле и внутри лопатки производится отсос водя­ной пленки с наибольшим количеством пара.

3. Периферийная сепарация организуется на пе­риферии ступени (рис. 1.37) за ступенью или в межвенцовом зазоре. Идея этого вида сепарации состоит в использовании центробежных сил, дейст­вующих на капли: чем больше радиус капли z_к и окружная скорость и, тем больше центробежная сила. Под действием этой силы капля попадает в ло­вушку, выполненную в корпусе или обойме, захва­тывается влагоулавливающим козырьком и стекает вниз корпуса турбины, откуда дренируется.

Рис. 1.37. Примеры организации влагоудаления за ступенью (а и б) и из межвенцового зазора (в)

Окружная скорость капель за рабочим колесом обычно выше, чем за сопловым аппаратом. Поэто­му и эффективность периферийной сепарации за ступенью выше, чем в межвенцовом зазоре. Увели­чить эффективность периферийной сепарации мож­но путем использования сепарирующей способно­сти вращающихся рабочих лопаток.

Приоткрытые на периферии выходные кромки рабочих лопаток (рис. 1.37, б) или продольные не­глубокие канавки на входной части профиля (рис. 1.37, в) позволяют транспортировать водяные пленки, образовавшиеся на лопатке к периферии и сбрасывать влагу в ловушку.

При работе влагоудаляющих устройств вместе с влагой всегда отсасывается и небольшое количе­ство пара (0,3–1 % от общего расхода). Если тепло этой влаги и пара в дальнейшем используется, на­пример в регенеративных подогревателях, то эконо­мичность турбины даже повышается из–за сниже­ния влажности в последующих ступенях.

4. Выполнение противоэрозионной защиты ра­бочих лопаток.

Чаще всего для этой цели используют напайки (рис. 1.29), выполненные из стеллита. Стеллит – твердый сплав на основе кобальта (содержание ко­бальта 60–65 %; хрома 25–28 %; вольфрама 4–5 %; кремния 2–2,5 %; углерода 1–1,2 %, осталь­ное – железо). Высокая твердость сплава обеспечи­вает хорошие антиэрозионные свойства. Стеллито­вые напайки прикрепляются к основному металлу серебряным припоем токами высокой частоты с по­мощью лампового генератора. Иногда используют электроискровое упрочнение входных кромок, при котором металл электрода, обладающий высокой твердостью, переносится на поверхность лопатки с помощью электрического разряда.

5. Выполнение рабочих лопаток из титановых сплавов. Высокая эрозионная прочность титановых сплавов хорошо известна. Выше отмечалось и их высокое сопротивление коррозионной усталости. Титановые сплавы имеют и другое очень важное преимущество: вдвое меньшая, чем у сталей плот­ность при такой же прочности позволяет выполнить турбину более экономичной и более мощной. По­этому уже более трех десятилетий ведутся работы по исследованию возможности применения титано­вых сплавов для рабочих лопаток.

Результаты этих исследований свидетельствуют о такой возможности, однако самым серьезным ар­гументом, сдерживающим их широкое использова­ние, является высокая стоимость титановых рабо­чих лопаток.

Вместе с этой лекцией читают "4 Формирование и эволюция Венской системы МО".

Предупреждение аварий, связанных с их эрози­онным износом, обеспечивается следующими меро­приятиями:

1) строгим поддержанием параметров пара перед турбиной  (для турбин без промежуточного перегре­ва пара) и перед ЦСД (для турбин с промежуточным перегревом). Длительная работа при сниженной температуре пара перед цилиндрами, выходящей за рамки допустимой (обычно не более 5 ºС), неизбеж­но приводит к интенсивному эрозионному износу.

Следует обратить внимание на то, что при сни­жении температуры пара перед цилиндрами их мощ­ность уменьшается из–за уменьшения теплоперепада и увеличения потерь от влажности. Поддержать мощность, к чему естественно стремится эксплуата­ционный персонал можно только увеличением рас­хода пара через цилиндр. Если турбина спроектиро­вана так, что номинальный режим работы обеспечи­вается открытием не всех клапанов (например, трех из четырех), то восстановить мощность турбины можно открытием дополнительного клапана. Если при номинальном режиме открыты все регулирую­щие клапаны, то восстановить мощность можно ли­бо повышением давления перед турбиной (в рамках допустимых инструкцией по эксплуатации), либо частичным отключением системы регенерации. Во всех случаях давление перед ЦНД будет возрастать, что приведет к дополнительному возрастанию влаж­ности в последних ступенях и усугубит ситуацию. Поэтому при невозможности обеспечить работу при нормальной температуре необходимо снизить перед проточной частью цилиндра давление, т.е. разгру­зить турбину. Степень снижения мощности турбины диктуется инструкцией по эксплуатации.

Следует также подчеркнуть, что недопустимость поддержания мощности турбины при уменьшении температуры пара перед цилиндрами путем увеличе­ния расхода диктуется и другими важными обстоя­тельствами: перегрузкой рабочих лопаток последней степени и сегментов упорного подшипника;

2) обеспечением эффективной работы системы влагоудаления. Каналы и щели для отсоса влаги должны быть свободными, не занесенными выпадающими при расширении пара солями и окислами;

3) поддержанием на должном уровне противоэрозионной защиты. Опыт эксплуатации показыва­ет, что весьма частым является отслаивание некото­рых некачественно припаянных стеллитовых накла­док. Это приводит к быстрому эрозионному износу обнаженной входной кромки с последующей по­ломкой. Поэтому такие лопатки должны вовремя заменяться или восстанавливаться. Большие воз­можности ремонта имеют рабочие лопатки с элек­троискровым уплотнением, эродированные участки которых можно упрочнять заново даже без демон­тажа лопаток на колесе.