7 Основы технологии макаронного производства

2021-03-09 СтудИзба

Тема 4.2.Основы технологии макаронного производства

4.2.1.Ассортимент и качество изделий

Ассортимент макаронных изделий отличается большим разнообразием. Макаронные изделия класси фицируются: по сортам, типам, видам, способу выработ ки, способу упаковки.Сорт макаронных изделий определяется сортом муки и применяемыми добавками.

Стандартом предусмотрен выпуск макаронных изделий;

а) высшего сорта – из муки высшего сорта (крупки) и хлебопекарной высшего сорта (специального макаронного помола);

б) I сорта – из муки I сорта (полукрупки и хлебопекарной).

В зависимости от вида применяемых вкусовых или обогатительных добавок к названию сорта макаронных изделий прибавляется название вкусовой добавки или обогатителя, например, высший яичный, первый морковный и т. д. Весь ассортимент макаронных изделий в зависимости от формы ГОСТом подразделяется на четыре типа (трубчатые; нитеобразные (тип вермишели); ленточные (тип лапши) и фигурные. Каждый тип макаронных изделий подразделяется на подтипы и виды.

К трубчатым изделиям относятся макароны, рожки, перья.

Макароны в зависимости от диаметра подразделяют ся на: обыкновенные и обыкновенные гофрированные (5,5 – 7 мм); особые и особые гофрированные (4 – 5,5 мм); любительские и любительские гофрированные (более 7 мм); соломка (3,5 – 5 мм). Длина макарон 15, 22, 30, 40 см.

К рожкам относятся короткорезаные трубчатые изде лия, по форме изогнутые в небольшую дугу. Длина по внешней кривой до 5 см. Рожки в зависимости от диа метра подразделяются на следующие виды: рожки обык новенные и особые (5,5 – 7 мм); особые гофрированные (4 – 5,5 мм); соломка (до 4 мм); многогранные (размер грани не более 7 мм); для фарша (20 мм).

К перьям относятся трубчатые изделия длиной 10 – 15 см с косым срезом. В зависимости от диаметра перья подразделяются на любительские (более 7 мм); обыкно венные (5,5 – 7 мм); особые (4 – 5,5 мм).

Рекомендуемые файлы

Нитеобразные изделия (тип вермишели) в зависимости от диаметра подразделяются на виды: вермишель паутинка (не более 0,7 мм); вермишель тонкая (0,7 – 1,2 мм), обыкновенная (1,2 – 1,5 мм); любительская (не более 3 мм). Вермишель вырабатывается как длинная, так и короткорезаная. Вермишель диаметром до 1,2 мм может оформляться в виде мотков, бантиков, гнезд массой от 30 до 50 г.

Ленточные изделия (тип лапши) в зависимости от формы подразделяются на виды: гладкая, гофрированная (рифленая), пилообразная, волнообразная и т. д. Выпускается короткорезаная и длинная лапша, которая оформляется в мотки и бантики массой не более 50 г.

К фигурным относятся изделия, полученные непосредственно прессованием через особые фигурные отверстия — матрицы или методом штампования из тонкой ленты теста. Фигурные изделия подразделяются на виды: алфавит и фигурки, звездочки, шестеренки, квадратики, треугольники, чечевица, зоосад, рис, ракушки, бантики, галстучки.

В зависимости от способа формования различают две группы макаронных изделий: прессовые – получаемые непосредственно с матрицы пресса ( в одну стадию); штампованные – формуемые штамповочными машинами из тестовой ленты, выпрессованной из матрицы (в две стадии).

В зависимости от способа раскладки сырых изделий перед их сушкой макаронные изделия подразде ляются на:

прямые – все изделия подвесной сушки и макароны кассетной сушки;

рассыпные – все короткорезанные изделия и суповые засыпки, которые сушатся насыпью в тонком слое на ленточных и шахтных конвейерных сушилках;

мотки и бантики – вермишель или лапша специальной раскладки.

В зависимости от способа упаковки изделия подразделяются на расфасованные в крупную тару (ящики, бумажные многослойные пакеты, короба из гофрированного картона) и расфасованные в мелкую тару (картонные коробки – от 600 до 800 г; в полиэтиленовые мешочки до 1 кг – преимущественно короткорезаные и расфасованные в цветной целлофан трубчатые макаронные изделия – от 500 до 800 г).

Макаронные изделия – это пищевой продукт, приготовленный из пшеничной муки и воды с добавлением иногда белковых обогатителей или вкусовых приправ.

Основные достоинства макаронных изделий как продуктов питания:

высокая питательность (они содержат большое количество белковых веществ) и калорийность (около 1450 кДж на 100 г изделий);

высокая усвояемость питательных веществ: белков и углеводов;

быстрота и простота приготовления из них пищи (от 5 до 20 мин);

возможность длительного хранения (до 1 года) без ухудшения качества и питательных достоинств;

незначительные потери с варочной водой (от 4 до 7% сухих веществ).

ГОСТ 875 – 51 и РТУ 77 – 57 предусматривает следующие показатели для оценки качества готовых макарон- ных изделий:

внешний вид – цвет и состояние поверхности изделий, сохранность формы;

влажность – не выше 13%; для изделий, транспортируемых речными и морскими путями,не выше 11%;

кислотность – не более 3,5 – 4град. в зависимости от сорта муки; для изделий с добавлением томатопродуктов – до 10град.;

прочность нормируется для макарон длиной 22 – 25 см и характеризуется нагрузкой, действующей посредине изделия, которую выдерживает одна трубка макарон, уложенная на две опоры, расстояние между которыми 15 см;

содержание лома в макаронах – не более 4% по массе для фасованных изделий, 5% для изделий высшего и I сорта, 7% для развесных изделий высшего сорта;

количество деформированных изделий;

количество крошки.

Поведение при варке—важнейший показатель качества макаронных изделий, определяющий:

1) увеличение объема или водопоглотительную способность (при варке не более 20 мин). Установлено, что увеличение объема должно быть не менее двукратного. Иногда эта величина достигает цифры 3,5 и выше;

2) сохраняемость сухого вещества. Чем меньше экстрактивных веществ переходит в варочную жидкость, тем выше ценится макаронное изделие.

4.2.2.Основное и дополнительное сырье макаронного производства

Сырьем для производства макаронных изделий является пшеничная мука, вода и различные обогатительные добавки.

В данное время 80% макаронных изделий вырабатываются из пшеничной муки специального макаронного помола—крупки и полукрупки, которая вырабатывается из твердых пшениц и из мягких пшениц с высокой стекловидностыо.

Твердая пшеница характеризуется твердым, выравненным зерном и высокой стекловидностыо, что позволяет получать высокий выход макаронной крупки. Зерно твердой пшеницы имеет повышенное содержание белка, хорошее качество клейковины, высокую концентрацию желтого пигмента и низкое содержание липоксидазы (фермента, разрушающего желтый пигмент).

Из мягких пшениц используются те, которые имеют высокое содержание стекловидных зерен и хорошее качество клейковины, однако их макаронные качества ниже.

К муке, предназначенной для производства макаронных изделий, предъявляются специфические требования в отношении ее технологических свойств. Макаронная мука существенно отличается от хлебопекарной. Она имеет крупчатую структуру, обладает высоким содержанием белка и хорошим качеством клейковины. Обязательным условием качества макаронной муки является отсутствие способности к потемнению в процессе переработки.

Цвет, запах и вкус муки, а также присутствие в ней примесей определяются органолептически.

К физико-химическим показателям относятся: влажность, зольность, крупнота помола, количество и качество клейковины, наличие вредных примесей, зараженность амбарными вредителями.

Показатели качества определены ГОСТ 12307 – 66 для муки из твердой пшеницы (дурум) и ГОСТ 12306 – 66 для муки из мягкой стекловидной пшеницы.

Цвет муки высшего сорта (крупки) должен быть кремовым с желтым оттенком, а муки I сорта (полукрупки) из той же пшеницы – светло–кремовым. Мука высшего сорта из мягкой пшеницы должна иметь белый цвет с желтоватым оттенком, а мука I сорта – белый цвет с кремовым оттенком.

Запах должен быть таким, какой свойствен нормальной муке, без посторонних оттенков (плесени, затхлости и др).

Вкус также должен быть таким, какой свойствен нормальной муке без кислого, горького и других посторонних привкусов.

Крупность помола является показателем, характеризующим сорт муки. Лучшей для макаронного теста является хлебопекарная мука с величиной частиц 60 – 100 мкм и макаронная мука из твердых пшениц с величиной частиц 250 – 350 мкм.

Содержание клейковины должно быть не менее 33 – 35%. Клейковина должна быть с хорошей упругостью, не липкой и не очень растяжимой.

Вода, идущая на замес теста для макаронных изделий, должна отвечать тем же требованиям, что и вода для приготовления хлеба. Наряду с основным сырьем в макаронное тесто вносятся различные добавки:

обогатительные, повышающие белковую ценность макаронных изделий,—свежие яйца, яйцепродукты (меланж, яичный порошок, сухой желток), клейковина пшеничной муки, казеин, цельное и сухое молоко;

вкусовые и ароматические – овощные и фруктовые соки и пасты, ароматические вещества (ванилин, шафран);

биологически активные – витаминные препараты.

4.2.3.Основные стадии производства макаронных изделий

Хранение и подготовка сырья

Хранение муки осуществляется в мучных складах. Яйца и яйцепродукты хранятся на стеллажах в холодильной камере до 5 суток при температуре 2 150 4 ²С.

Подготовка муки к производству сводится к прогреванию муки, просеиванию, освобождению от металлопримесей, взвешиванию.

Подготовка яиц сводится к их мойке в моечной машине, разбиванию на специальном столе и приготовлению водно–белковой эмульсии. Для этого применяются непрерывно действующие смесители, снабженные терморегулирующим устройством.

Замес макаронного теста

Макаронное тесто по своему составу наиболее простое из всех видов теста, употребляемых в пищевых производствах.

При замесе макаронного теста добавляется минимальное количество воды – около половины того количества, которое пшеничная мука способна поглотить, не оставляя «свободной» влаги.

Приготовление макаронного теста происходит в тестосмесителях. При этом получается порошкообразное тесто в виде мелких крошек и небольших крупинок. В процессе замеса макаронного теста наблюдается увеличение температуры за счет перехода механической энергии в тепловую и за счет реакции гидратации. Объем теста увеличивается в результате насыщения его воздухом. Связующим веществом в тесте служат белковые вещества, которые способны набухать в воде и поглощать ее осмотически и адсорбционно в количестве до 200 – 250% к своей массе.

Ферментативные процессы в макаронном тесте протекают с момента соединения муки и воды и почти до окончания всего цикла производства. Отрицательную роль при производстве макаронных изделий играют окислительные ферменты – оксидазы. Полифенолоксидаза окисляет аминокислоту тирозин с образованием темноокрашенных соединении, называемых меланинами. Липоксигеназа в присутствии кислорода окисляет непредельные жирные кислоты. Кислород присоединяется по местам двойных связей, в результате чего образуются перекиси и гидроперекиси, которые разрушают жирорастворимые пигментные вещества муки – каротиноиды и ксантофиллы, придающие макаронным изделиям высоко ценимый потребителями кремовато–желтый цвет.

Оптимальная влажность теста для различных видов изделий неодинакова. В зависимости от влажности теста различают три типа замесов: твердый с влажностью теста 28 – 29%, средний – с влажностью теста 29,5 – 31% и мягкий – с влажностью теста 31,5 – 32,5%.

Твердый замес дает тесто в виде мелкой крошки, которая даже при очень длительном вымешивании в тестосмесителе не образует более крупных комьев. Формование изделий из «твердого теста» требует больших (до 15 – 20 МПа) давлений при скорости прессования 3 – 7 мм/с. Твердый замес применяется при изготовлении суповых засыпок сложной формы.

Средний замес наиболее распространен. Тесто этого замеса мелкокомковатое, достаточно сыпучее, хорошо заполняет витки шнека пресса. Изделия, отформованные из него на шнековых прессах, при разделке и в начале сушки не мнутся даже при раскладке и насыпке в несколько слоев. При мягком замесе получается крупнокомковатое тесто, плохо заполняющее прессующий шнек. Сырые изделия из него мнутся, слипаются, вытягиваются. Применяют его только для изготовления очень гибких изделий, которые необходимо уложить, например, в мотки, бантики.

Огромное влияние на структурно-механические и реологические свойства теста оказывает температура.

В настоящее время при приготовлении теста в тестосмесителях чаще всего применяют два типа замесов: теплый и холодный. Горячий замес употребляется крайне редко.

Вода для теплого замеса подогревается до 60 – 70° С. Температура теста в конце замеса доходит до 38 – 40° С, а после прессования – до 45 – 50° С.

Холодный замес применяют только в жаркое время и то лишь при переработке муки со слабой клейковиной. Для холодного замеса используется вода из водопровода, температура которой колеблется около 20° С. При холодном замесе температура теста в тестосмесителе повышается до 22—25° С, а в шнековой камере—до 35— 40° С. Холодный замес в последнее время получил распространение при формовании изделий на прессах поточно-автоматических линий с подвесным способом сушки.

Продолжительность замеса макаронного теста примерно в 2 – 3 раза превосходит продолжительность вымешивания обычного хлебного теста. Это объясняется трудностью получения равномерного увлажнения муки, а также медленным связыванием клейковинных нитей при незначительном количестве воды.

Оптимальная продолжительность вымешивания теста из специальной макаронной муки – 25 – 35 мин, из хлебопекарной – 15 мин.

Расход энергии для образования макаронного теста зависит от качества муки (крупноты помола, количества и качества клейковины) п составляет примерно 3,5 – 4 кВт/ч на 1 т теста.

На 1 т макаронных изделий расходуется больше 1 т муки. Эта разница тем больше, чем выше влажность муки и чем значительнее производственные потери.

Вакуумирование и пластификация теста

Макаронное тесто в виде крошкообразной массы поступает через шибер в вакуум–камеру, где при разряжении 0,07 – 0,09 МПа уплотняется за счет удаления пузырьков воздуха.

Вакуумирование макаронного теста дает значительный технологический эффект. Уплотнение теста увеличивает стекловидность, прочность изделий, уменьшает шероховатость, снижает потери сухих веществ при варке. Вакуумирование теста замедляет разрушение каротиноидов под действием кислорода воздуха.

После вакуумирования тесто проходит стадию интенсивной механической обработки в шнековой камере пресса. Витками шнека тесто перемещается вперед, вращается, при этом увеличивается сила трения между частицами теста, возникает дополнительное трение теста о стенки шнековой камеры. Возрастает связность частиц, тесто уплотняется, превращаясь в беспористую, монолитную, упруго-пластично–вязкую массу. Процесс сопровождается увеличением давления от 0 до давления прессования 5,0 – 7,5 МПа. Из шнековой камеры тесто нагнетается в предматричное пространство, которое заканчивается матрицей. Через отверстия матрицы тесто выпрессовывается благодаря давлению, созданному в шнековой камере. Величина давления зависит от влажности и температуры теста, скорости прессования, площади сечения и конфигурации отверстий, характера истечения теста и ряда других факторов.

Формование изделий

В настоящее время применяют два способа формования макаронных изделий; прессование и штампование.

Изделия прессованием получают непосредственно с матрицы пресса. Формование штампованием производится в два этапа. Вначале через щелевую матрицу пресса получают тестовую ленту шириной 75 см, затем с помощью направляющего устройства лента подается в штамп–машину, где формуются изделия сложной объемной формы (воротнички, галстучки, бантики и т. д.).

Основным рабочим органом пресса для формования макаронных изделий является прессовая матрица, форма отверстий которой определяет собой форму получаемых изделий.

Матрицы изготовляют из материалов, не подвергающихся коррозии, прочных на изгиб, на срез, обладающих антнадгезионными свойствами: бронзы, латуни, нержавеющей стали. Матрицы выполняются в форме или круглого плоского диска для формования короткорезаных изделий, или вытянутого прямоугольника для формования длинных изделий.

Отверстия макаронных матриц бывают трех видов:

с вкладышами для прессования трубчатых изделий (кольцевые);

без вкладышей для прессования сплошных изделий типа вермишели (круглые);

щелевидные для прессования тестовых лент, лапши, ракушек, фигурных изделий необъемной формы.

Вкладыши своими заплечиками (у одних заплечики в форме перьев расположены под углом 120°, у других Т–образно) опираются в закрайки входной стороны отверстий матрицы.

На процесс прессования макаронных изделий большое влияние оказывают свойства муки. Большое содержание высококачественной клейковины позволяет получить на выходе из матрицы свободно висящую прядь длиной до 1,5 – 2 м. При малом содержании и плохом качестве клейковины наблюдаются частые обрывы длинных прядей. Слишком высокое содержание клейковины (свыше 40% сырой) замедляет процесс прессования, требует повышения влажности и температуры теста, заставляет увеличивать рабочее давление прессования, что нежелательно.

Для нормальной работы на современных прессах содержание клейковины поддерживается на уровне 35 – 38%. Содержание клейковины 32 – 35% считается минимально допустимым.

Клейковина муки, предназначенной для изготовления длинных прессовых изделий, должна быть упругой и иметь нормальную растяжимость 25 – 45 см. Мука с короткой, рвущейся клейковиной допустима для формования штампованных изделий.

Прессование обычно сопровождается явлением адгезии – прилипанием друг к другу приведенных в контакт разнородных материалов. В макаронном производстве явление адгезии наносит ущерб процессу прессования и качеству макаронных изделий.

Прилипание теста к матрице является главной причиной возникновения шероховатости макаронных изделий. Шероховатость лишает изделия привлекательного вида, способствует переходу большого количества сухих веществ в варочную жидкость. Целесообразно устранять прилипание теста к матрице полировкой формующих отверстий, никелировкой, покрытием лаком, применением для изготовления матриц и вкладышей материалов, обладающих повышенными антиадгезионными свойствами.

На процесс формования оказывает большое влияние температура и влажность макаронного теста.

Пластические свойства теста сильно возрастают с увеличением его температуры до 55 ²С. Свыше этой температуры начинается денатурация (коагуляция) белка и клейстеризация зерен крахмала. Тесто делается рвущимся, не эластичным. Изделия получаются с шероховатой поверхностью.

Сырые и готовые изделия из перегретого теста не стойки при сушке и при хранении: поражаются трещинами, образуя лом и крошку.

Слишком низкая температура теста тоже нежелательна: задерживается процесс гидратации белков клейковины, тесто утрачивает свою пластичность, становится более упругим, а на поверхности сырых изделий увеличивается шероховатость. Расход энергии на прессование холодного теста резко возрастает.

Давление и скорость прессования зависят от консистенции теста, от профиля формующих отверстий, характера течения теста в этих отверстиях и т. д.

Влажное тесто дает более гладкую поверхность прессованных изделий, чем крутое. Производительность пресса при этом возрастает, давление прессования уменьшается. Однако при высокой влажности теста затрудняется процесс сушки макаронных изделий.

Шнековые прессы благодаря прогреву теста до 45 – 50 ²С позволяют прессовать тесто при давлении 6,5 – 7,5 МПа с довольно высокими скоростями – 10 – 30 мм/с.

Разделка отформованных изделий

Разделка сырых изделий включает: обдувку, резку, раскладку их на сушильной поверхности и транспортировку на сушку.

Отформованные макаронные изделия свешиваются из отверстий матрицы в виде прядей и обдуваются подогретым воздухом, подаваемым вентилятором. Температура воздуха должна быть не ниже температуры теста, так как холодный воздух способствует образованию конденсата и вследствие этого продолжительность сушки удлиняется.

После обдувки изделия режутся. Назначение резки – получить продукт определенной длины, обусловленный стандартом или техническими условиями. Длинные макаронные изделия подвесной сушки разрезаются резательными устройствами саморазвесов, а кассетной сушки – вручную или с помощью раскладочно–резательных машин. При производстве короткорезаных изделий нож или скользит непосредственно по поверхности матрицы, или разрезает пряди после прохождения ими обдувочной головки.

Раскладка отформованных изделий должна обеспечивать равномерный доступ сушильного воздуха к продукции.

Сушка

Способы и режим сушки.

Сушка צ один из основных этапов производства макаронных изделий, от правильности проведения которого во многом зависит качество продукции. При неправильном ведении процесса сушки в изделиях могут появиться трещины, нарушающие его прочность. Чрезмерно интенсивная сушка, помимо образования трещин, не обеспечивает получения желаемых свойств продукта: равномерной окраски, «прозрачности», стекловидного излома, необходимых свойств при варке. Слишком продолжительная сушка может привести к закисанию изделий.

В зависимости от способа подвода тепла к высушиваемому материалу различают сушку: конвекционную (передача тепла от предварительно нагретого воздуха);

контактную (от горячей поверхности); радиационную (нагрев материала инфракрасными лучами); индукционную (с помощью токов высокой частоты); сублимационную (сушку из замороженного состояния).

Основной способ сушки макаронных изделий – сушка нагретым воздухом (конвекционная).

Сушка макаронных изделий так же, как сушка любых капиллярных пористых материалов, протекает в два периода. Первый характеризуется постоянной скоростью сушки и обусловлен интенсивным удалением влаги, менее прочно связанной с крахмалом. Во второй период, характеризующийся убывающей скоростью сушки, происходит обезвоживание белковой части изделий, которая удерживает влагу более прочно, чем крахмал.

Макаронные изделия относятся к коагуляционным структурам, для них характерно наличие упругого каркаса, образованного силами межмолекулярного сцепления белковых молекул. При обезвоживании коагуляционные структуры постепенно утрачивают свои пластические свойства, одновременно нарастает их упругость. К концу сушки изделия становятся твердым, хрупким телом. Макаронные изделия до влажности 25—20% сохраняют свойства пластичности, ниже 20% пластические свойства перекрываются упругими. Смена пластических деформаций упругими идет крайне неравномерно: на подсушенной поверхности упругие деформации могут достигнуть предельной величины, а глубинные слои остаются пластичными.

Трудность процесса сушки макаронных изделий заключается в том, что влага внутри тела перемещается во взаимно противоположных направлениях: от слоев с большей к слоям с меньшей влажностью и температурой. В крутом макаронном тесте влага из глубины изделия перемещается к подсушиваемым наружным слоям очень медленно.

При высыхании макаронного тела его линейные размеры уменьшаются неравномерно: в толще сохраняются, а на периферийных участках уменьшаются. Вследствие этого в изделиях возникают значительные внутренние напряжения и на поверхности могут появиться мелкие трещины, которые при большой скорости сушки будут углубляться, расширяться и пройдут сквозь изделия. Поэтому при сушке макаронных изделий создают такие режимы, при которых разность между влажностью наружных и внутренних слоев была бы не очень большой.

Для сушки макаронных изделий применяют трехстадийный, или пульсирующий режим.

Первая стадия – предварительная сушка, которая длится от 30 мин до 2 ч и ведется при жестких режимах. За это время стабилизируется форма изделий, предотвращается их закисание, вытягивание.

Вторая стадия, называемая отволаживанием, проводится при высокой относительной влажности и высокой температуре воздуха. При этом происходит увлажнение поверхностного слоя изделий, в результате чего снижается градиент влажности и снимаются возникшие напряжения.

Третья стадия – окончательная сушка, проводится при мягком режиме, поскольку изделия находятся в области упругих деформаций. В этот период скорость испарения влаги с поверхности должна быть соизмерима со скоростью ее подвода из внутренних слоев к наружным. На этом этапе сушка обычно чередуется с отволаживанием. Кроме пульсирующего режима применяется сушка при постоянной сушильной способности воздуха. При таком режиме сушатся короткорезаные макаронные изделия.

Во время сушки протекают процессы, приводящие к потемнению макаронных изделий за счет реакции меланоидинообразования, связанной с взаимодействием сахаров и продуктов гидролиза белка.

Сушильные аппараты. В промышленности сушка макаронных изделий производится в сушильных аппаратах непрерывного и периодического действия.

К периодически действующим относятся шкафные сушилки двух типов: калориферные (с подогревом воздуха) и безкалориферные. Сушилки без подогрева воздуха используются для сушки трубчатых изделий в кассетах (ВВП – 1, 2ЦАГИ – 700) и подвесной сушки (сушилка Е. С. Полякова). Шкафные калориферные сушилки используются для сушки короткорезаных изделий. Сушилка ВВП – 1 выполнена из дерева, с фанерной обшивкой. Сторона с фронта шкафа открыта для загрузки кассет или рамок. Вверху на потолке шкафа установлен реверсивный электродвигатель с вентилятором ЦЛГИ – 700. Реверсирование осуществляется автоматически через каждые 30 – 60 мин. Вместимость сушилки ВВП – 1 600 кг (по готовым изделиям). Продолжительность сутки 20 – 24 ч, температура сушильного воздуха 25 – 30 »С зимой и 35 »С летом. На смену шкафным сушилкам пришли непрерывно действующие автоматизированные агрегаты.

Туннельная сушилка подвесной сушки, входящая в состав линии ЛМБ, состоит из камер предварительной и окончательной сушки. Камера предварительной сушки представляет собой туннель, выполненный из стального каркаса, обшитого дюралевыми щитами. Вдоль туннеля на высоте 1,3 м от пола проходит цепной транспортер, несущий бастуны с сырыми изделиями. В этой камере влажность изделия снижается на 5 – 6%.

После предварительной сушки изделия поступают на верхний ярус камеры окончательной сушки. Камера ограждена теплоизоляционными прокладками. Длина камеры 21,6 м, стальной каркас обшит дюралевыми щитами. В верхней части, состоящей из четырех ярусов, происходит сушка, в нижней, состоящей из одного яруса, – стабилизация изделий.

Для сушки короткорезаных макаронных изделий в потоке предназначены сетчато-ленточные сушилки (4-ленточные КСА-80, ПКС-20 и 5-ленточные: СПК – 90) и сушилки шахтного типа ВПС – 2.

В процессе сушки на конвейерных ленточных установках продукт последовательно перемещается на лентах сушильной камеры: материал загружается на верхнюю ленту, проходит по всей длине сушилки и, пересыпаясь с ленты на ленту, уходит с нижней в готовом виде.

Сушильный агент (воздух) забирается через окна нижней зоны сушильной камеры и проходит последовательно, начиная снизу, через все зоны, обдувая материал, перемещаемый на лентах. Нагрев воздуха происходит при смывании ребристых калориферов, расположенных между ветвями конвейерных лент.

Стабилизация (выстойка)

Изделия после сушки имеют относительно высокую температуру и нуждаются в охлаждении. При охлаждении в них продолжается перераспределение влаги, смягчение структуры изделий, снятие возникающих неравномерных напряжений.

Охлаждаются, или стабилизируются, изделия в специальных устройствах. Длинные трубчатые изделия охлаждаются в накопителях, где создается запас 12 – часовой выработки. Освобождение накопителя производится в две смены.

Для охлаждения короткорезаных макаронных изделий применяются силосы–накопители.

Сортировка, упаковка и хранение

Сортировкой и упаковкой завершается технологический процесс производства макаронных изделий. При сортировке выявляются дефекты качества изделий, возникшие на предыдущих этапах производства. Назначение упаковки – предохранить изделия от поломки, загрязнений, действия атмосферной влаги во время транспортирования и хранения, придать привлекательный вид товару.

Макаронные изделия расфасовывают в основном в картонные пачки массой от 500 до 1000 г и лишь незначительное количество – в мешки из полимерной пленки. Длинные и короткорезаные макаронные изделия расфасовывают автоматами, полуавтоматами и вручную. Развесные макаронные изделия упаковывают в ящики дощатые, фанерные, картонные и бумажнолитые прессованные (массой нетто не более 30 кг), выстланные внутри чистой оберточной бумагой.

При хранении макаронные изделия могут подвергаться порче, заражению амбарными вредителями и уничтожаться грызунами. Причиной порчи являются неблагоприятные условия хранения и перевозки. Повышенная влажность вызывает плесневение, закисание и снижение срока хранения макаронных изделий.

Одним из средств предупреждения порчи является интенсивная вентиляция. Макаронная продукция не боится низких температур и может храниться зимой в сухих неотапливаемых помещениях.

Вследствие высокой адсорбционной активности макаронные изделия легко впитывают летучие вещества и долго сохраняют посторонний запах. Поэтому помещение для хранения макаронных изделий должно быть чистым, сухим, хорошо проветриваемым, не зараженным амбарными вредителями.

Срок хранения в вышеуказанных условиях макаронных изделий, приготовленных без добавок, – один год.

Автоматизированные линии производства макарон

В последнее время на макаронных предприятиях внедряются поточно-автоматизированные линии, объединяющие все основные технологические процессы выработки макарон в единый агрегат.

Например, в линию Б6ЛМВ входят: шнековый макаронный пресс, двойной саморазвес, предварительная и окончательная сушилки, съемник изделий с бастунов с механизмом резки, механизм автоматического транспортирования порожних бастунов от самосъема в магазин саморазвеса.

Технологическими узлами пресса являются: шнековый дозатор муки и карманный дозатор воды, работающие синхронно; четырехкорытный тестосмеситель с устройством для вакуумирования теста; два прессующих устройства с пятитрубными вертикальными тубусами; предматричная камера для двух прямоугольных матриц.

Обратите внимание на лекцию "21.4 Психобиологическая концепция И.Эйбл-Эйбесфельдта".

Двойной саморазвес предназначен для развешивания изделий на бастуны, обдувки их воздухом, отрезания прядей изделий длиной до 1140 мм, подравнивания концов изделий, висящих на бастунах, передачи изделий в предварительную сушилку, а обрезков – в тестосмеситель.

Предварительная сушилка представляет собой туннель, вдоль которого расположен цепной транспортер, принимающий бастуны с изделиями от саморазвеса. В начале камеры изделия обдуваются воздухом, забираемым из помещения вентилятором и подогреваемым калорифером до температуры 29 – 30°. Относительная влажность и температура сушильного воздуха регулируются автоматически. В предварительной сушилке изделия теряют 4 – 5% влаги и находятся около 1,5 ч.

Камера окончательной сушки представляет собой туннель длиной 21,8 м. Процесс сушки осуществляется с помощью чередования периодов интенсивной влагоотдачи с периодами так называемого отволаживания. Высушивание изделий производится на 5 ярусах. Между окончательной сушилкой и накопителем высушенных изделий расположена зона начала стабилизации, в которой начинается остывание изделий.

В камере стабилизации изделия медленно охлаждаются, и влага равномерно распределяется в изделиях.

Самосъем с механизмом для резки сухих изделий состоит из цепного транспортера, двух ленточных транспортеров, приводного механизма, механизма режущих ножей, шнека для сбора и транспортирования обрезков и пневмотранспортера.

Свежие статьи
Популярно сейчас