6 Основы технологии хлебопекарного производства

2021-03-09 СтудИзба

Тема 4.1.Основы технологии хлебопекарного производства

4.1.1.Ассортимент и пищевая ценность хлебобулочных изделий

В ассортимент продукции хлебопекарной промышленности входят различные виды и сорта хлебобулочных, сдобных, бараночных и сухарных изделий, а также национальные и лечебно–диетические изделия. Перечисленные группы изделий включают сотни наименований отличающихся друг от друга по сорту муки, рецептуре, форме, способу выпечки.

Хлебопекарная промышленность выпускает широкий ассортимент хлеба и хлебобулочных изделий. Подразделяют хлебные изделия в зависимости от вида и сорта муки, рецептуры, формы, способа выпечки и отпуска потребителю.

По виду и сорту муки хлебные изделия могут быть ржаные (из обойной, обдирной и сеяной муки), ржано–пшеничные (из смеси ржаной и пшеничной муки) и пшеничные (из муки высшего, 1–го, 2–го сортов и обойной).

По рецептуре различают хлебные изделия простые, выпекаемые из муки, воды, соли и дрожжей; улучшенные, изготовляемые с добавлением сахара, жиров, яиц, молока, пряностей и т. д.; сдобные, содержащие большое количестве сахара и жира.

По способу выпечки хлеб бывает формовой (выпекают в формах) и подовый (выпекают на поду).

По форме различают булки, батоны, калачи, плетеные и другие изделия.

По способу отпуска покупателям хлеб подразделяют на штучный, весовой.

Номенклатура группового ассортимента:

1 Хлеб ржаной из обойной муки

Рекомендуемые файлы

2 Хлеб ржаной из обдирной и сеяной муки

3 Хлеб ржано–пшеничный и пшенично-ржаной из обойной муки

4 Хлеб пшеничный из обойной муки любой массы

5 Хлеб пшеничный из муки II сорта

6 Хлеб пшеничный из муки I сорта

7 Хлеб пшеничный из муки высшего сорта

8 Булочные изделия из пшеничной муки II сорта

9 Булочные изделия из пшеничной муки I сорта

(батоны, городские булки, булочки массой 50 – 70 г)

10 Булочные изделия из пшеничной муки высшего сорта (батоны, булочки массой 50 – 70 г)

11 Бараночные изделия

12 Сдобные хлебобулочные изделия

13 Сухари, гренки, хрустящие хлебцы

14 Пироги, пирожки и пончики

К хлебным изделиям относятся изделия массой 0,5 кг и выше. Хлеб выпекается в формах или на поду печи и различается по форме на подовый и формовой. Рецептура этих изделий в основном проста (мука, вода, соль, дрожжи). Улучшенные сорта хлеба из ржаной муки содержат, кроме того, солод, сахар, патоку, пряности. В рецептуру некоторых сортов хлеба из пшеничной сортовой муки входит небольшое количество сахара и жира.

К булочным изделиям относятся изделия массой 0,05 – 0,5 кг. В рецептуру подавляющего большинства этих изделий входят сахар и жир в относительно небольших количествах: от 1 до 6% к массе муки. Булочные изделия выпекают на листах или на поду печи. Их выработка составляет 10,4% в общей массе хлебобулочных изделий.

Сдобные изделия готовятся из пшеничной муки I и высшего сорта с добавлением не менее 7% сахара и 7% жира. Выпекают сдобные изделия на листах. Масса одного изделия 0,05 – 0,1 кг.

Хлеб по-прежнему остается одним из основных продуктов питания

Хлеб – в основном углеводистая пища. Соотношение углеводов и белков в нем примерно 6 к 1, что не отвечает оптимальному для человека соотношению этих веществ (4 к 1).

Пищевая ценность хлеба определяется его калорийностью, усвояемостью, содержанием и составом белковых веществ, витаминов и минеральных соединений. Питательные вещества хлеба усваиваются организмом человека не полностью. На усвояемость хлеба влияют многочисленные факторы: общий состав пищевого рациона населения, внешний вид, пористость и вкусовые свойства хлеба, сорт муки и др.

Чем выше сорт муки, из которого приготовлен хлеб, тем полнее усваиваются его питательные вещества, особенно белки. Лучше усваивается хлеб, входящий в состав смешанного, разнообразного рациона.

Хлеб содержит 70 – 80 г белков на 1 кг массы и покрывает потребность человека в белках примерно на 30%.

Общее содержание минеральных веществ в хлебе колеблется в пределах 1 – 2% его массы. Чем ниже сорт муки, тем больше минеральных веществ содержится в хлебе.

Cодержание витаминов в хлебе зависит прежде всего от cодержания их в муке. Чем мука беднее отрубями и частичками зародыша, тем меньше в ней витаминов. Белый хлеб, получаемый из муки высших сортов, беден витаминами, в то время как хлеб из обойной муки содержит их гораздо больше.

Хлеб из ржаной и пшеничной обойной муки (550 г в сутки) полностью обеспечивает потребность организма человека в витамине РР, на 2/3 – потребность в витамине B1 и на 1/6 – в витамине В2. Хлеб из муки пшеничной 1 и высшего сортов по содержанию витаминов неполноценен.

Качественные показатели хлеба и булочных изделий, предусмотренные в соответствующих стандартах, разделяются на органолептические (внешний вид, вкус, запах и состояние мякиша) и физико–химические (влажность, кислотность, пористость, для некоторых изделий также содержание жира и сахара).

4.1.2.Технология получения хлебобулочных изделий

ПРИГОТОВЛЕНИЕ ТЕСТА

Технологический процесс приготовления хлебных из делий состоит из следующих стадий: подготовка сырья, приготовление теста, разделка и расстойка теста, вы печка и охлаждение изделий, хранение готовой продукции.

Приготовление теста – важнейшая операция технологического процесса хлебопечения. От замеса теста во многом зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. Основной целью замешивания является получение однородной смеси из соответствующих количеств муки, воды, дрожжей, соли и других компонентов. В процессе приготовления теста стремятся создать наилучшие условия для накопления продуктов брожения (спирта, кислот, ароматических веществ и др.), которые в конечном итоге определяют качество хлебобулочных изделий, их вкусовые и ароматические свойства. В зависимости от вида и сорта муки, от ее хлебопекарных свойств процесс приготовления теста ведут различными способами. Однако к любой технологической схеме приготовления теста предъявляются следующие требования: возможность вырабатывать изделия широкого ассортимента; ограничиваться минимальным количеством технологических фаз и обеспечить получение продукции хорошего качества. Технологическая схема должна быть экономически эффективна и создавать условия для автоматизации процесса.

Еще 15 – 20 лет назад процесс приготовления теста на хлебопекарных предприятиях осуществлялся только порционно с применением устройств для дозирования сырья и тестомесильных машин периодического действия с обязательным брожением теста в дежах после замеса.

Процессы в тесте при замесе.

Задачей замеса является тщательное смешение основного сырья и других компонентов до получения однородной массы с определенной структурой и физическими свойствами. Отсутствие в смеси комочков муки – показатель завершенности процесса замешивания.

С самого начала замеса в полуфабрикатах начинает происходить ряд физических, коллоидных и биохимических процессов. Частицы муки при замесе пшеничного теста начинают быстро впитывать воду и набухают. Слипание набухающих частичек муки в сплошную массу в результате механического воздействия и приводит к образованию теста. Ведущая роль в образовании пшеничного теста принадлежит белковым веществам муки. Нерастворимые в воде белки муки, соединяясь с водой, набухают и образуют как бы губчатый «каркас», который обусловливает растяжимость и упругость пшеничного теста. Помимо белковых веществ в образовании пшеничного теста принимают участие и другие, способные к набуханию вещества (слизи, частицы оболочек), а также крахмал муки. Крахмал при замесе также связывает часть жидкости. Таким образом, процесс образования теста из муки, воды и других компонентов является следствием исключительно высокой способности белков и в меньшей степени крахмала к набуханию. Тесто из ржаной муки имеет совершенно другую структуру, упругость его мала, при растяжении оно быстро рвется.

РЕЦЕПТУРЫ ТЕСТА

Перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба, называется рецептурой. В рецептурах принято выражать количество всех компонентов в процентах к массе муки. Количество муки на замес порции теста устанавливается с учетом емкости производственной посуды (дежей, бродильного бункера) и производительности печи. При использовании бункерных тестоприготовитель ных агрегатов нормы загрузки муки на 100 л емкости более высоки. При порционном приготовлении полуфабрикатов в производственной рецептуре указывают количество компонентов, необходимых на замес одной порции соответствующей фазы, при непрерывном замесе – расход компонентов за 15 – 60 с работы тестомесильной машины. Расчет в обоих случаях принципиально одинаков. Исходя из производительности печи, сначала определяют часовой, а затем минутный расход муки на приготовление теста (кг). Установив количество муки для замеса теста, рассчитывают, пользуясь унифицированными рецептурами, расход дополнительного сырья. В производстве для приготовления теста как порционно, так и непрерывно лаборатория завода на основании унифицированных рецептур составляет производственную рецептуру с учетом качества перерабатываемого сырья и особенностей предприятия. В производственной рецептуре указывают дозировку всех компонентов, поступающих на замес полуфабрикатов, а также кислотность, влажность, температуру и продолжительность брожения каждой фазы, кроме того, массу тестовой заготовки при выходе из делителя, режим и продолжительность расстойки и выпечки.

ТЕСТОПРИГОТОВИТЕЛЬНЫЕ АГРЕГАТЫ

В настоящее время в хлебопекарной промышленности применяется большое количество тестоприготовительных агрегатов различной конструкции, в которых разными способами готовят пшеничное и ржаное тесто. Применение тестоприготовительных агрегатов позволяет полностью механизировать, а во многих случаях и автоматизировать трудоемкие операции. Применение агрегатов повышает производительность труда, так как один тестовод, как правило, обслуживает два и более тестоприготовительных агрегатов. Большое распространение в хлебопекарной промышленности получили бункерные тестоприготовительные агрегаты с непрерывно–поточным замесом теста и сокращенным временем брожения его после замеса до разделки: однобункерные Л4-ХАГ (рис. 2); И8-ХАГ-6; МТИПП-РМК; агрегат Н. Ф. Гатилина БАГ-20/30, которые используются для приготовления рваного теста на густых головках и заквасках, а также для приготовления пшеничного теста из муки I и II сортов безопарным и опарным способами.

Для приготовления теста непрерывнопоточным способом в промышленности используются агрегаты И8 – ХТА – 6 и др.

Способы приготовления пшеничного теста

Пшеничная и ржаная мука различаются по своему химическому составу, по свойствам содержащихся в них белка и крахмала, поэтому способы приготовления ржаного и пшеничного теста неодинаковы.

Наиболее распространенные способы приготовления пшеничного теста – опарный и безопарный

Опарный способ. Опарный способ состоит из двух фаз: приготовление опары и приготовление теста Для приготовления опары обычно используют около половины общего количества муки, до двух третей воды и все количество дрожжей, предназначенных для приготовления теста. Длительность брожения опары колеблется от 1,5 до 4,5 ч. Начальная температура опары 28 – 32 С, влажность 47 – 50%. На готовой опаре замешивают тесто. При замесе теста в опару прибавляют остальную часть муки и воды, соль, а также полагающиеся по рецептуре другие компоненты. Продолжительность брожения теста 1 – 1,75 ч. Значительную часть пшеничного хлеба из муки обойной, II и I сортов в нашей стране готовят на жидких дрожжах. Тесто на жидких дрожжах делают опарным способом На многих хлебозаводах приготовляют пшеничное тесто на смеси прессованных и жидких дрожжей (прессованных 0,5 – 0,7%; жидких – 10 – 13% )при опарном способе тестоведения. Возможно приготовление густой опары с увеличением количества муки до 60 – 70%. Для лучшего транспортирования густой опары в тестоприготовительных агрегатах готовят влажнотью 41 – 45%. Замес теста осуществляют после внесения оставшихся 35 – 30% муки, воды, солевого раствора и других ингредиентов.

За последние годы на многих хлебозаводах нашей страны широкое распространение получила технология приготовления пшеничного теста на жидких опарах. Жидкие опары готовят влажностью 65 – 70% с внесением 30% муки от всего количества. При приготовлении теста на жидких опарах исключается необхо димость в емкостях для брожения, так как использует ся интенсивный замес теста с сокращением продолжительности его брожения до разднлки этот cnособ приготовления теста используется в основном для приготовления массовых сортов хлеба

Продолжительность брожения жидких опар колебся от 1,5 до 5 ч, оптимальная начальная температуpa 32 – 33°С, конечная кислотность жидких опар из муки II сорта 6 – 8 град., а из муки I сорта 5,5 – 6,0град., подъемная сила жидких опар 17 – 25 мин.

Аппаратурное оформление процесса приготовления жидких опар различно. В большинстве случаев жидкая опара замешивается на машине ХЗМ – 300 и перекачивается для брожения в чаны, содержимое которых расходуется порционно.

Непрерывнопоточное брожение жидких опар осуществляется в различных емкостях: аппарат ХТР, заквасочные машины конструкции ВНИИХП и др.

Варианты приготовления пшеничного теста на жидких опарах многочисленны. Широкое распространение получили Донецкая и Краснодарская схемы приготовления теста в установке ХТУД.

Отличаются они видом применяемых дрожжей (жидкие, активированные, смесь прессованных и жидких), влажностью опар (65 – 75%) и количеством добавляемой в опару соли (10 – 100%). По всем вариантам тесто замешивается интенсивно, продолжительность брожения теста перед разделкой 0,3 – 0,7 ч.

Безопарный способ. При безопарном способе тесто замешивают сразу из всего полагающегося по рецептуре сырья. Расход дрожжей при этом способе составляет: прессованных 1,5 – 2,5%, жидких 35 – 50% к массе муки. Начальная температура теста 28 – 30°С. Продолжительность брожения теста 3 – 4 ч. Безопарный способ обычно применяют при производстве хлебобулочных изделий из пшеничной муки высшего и I сортов, изделия из которых должны иметь низкую кислотность и в том случае, когда исключается возможность готовить тесто в две фазы, например, при недостатке дежей и др. Для некоторых изделий (например, ситнички и московские калачи) технологическая инструкция предусматривает приготовление теста только без опарным способом.

Способы приготовления ржаного теста

Приготовление ржаного теста существенно отличается от приготовления пшеничного. Ржаное тесто менее эластично и менее упруго, так как в нем нет губчатого клейковинного каркаса, свойственного пшеничному. Имеется много способов приготовления ржаного теста, отличающихся один от другого количеством фаз в технологическом процессе, параметрами приготовления заквасок и другими особенностями.

В основе большинства способов приготовления теста из ржаной муки лежит разрыхление теста заквасками, которые обеспечивают накопление необходимого количества кислот. Для получения ржаного хлеба хорошего качества тесто готовят с высокой кислотностью. В зависимости от схемы приготовления и условий производства конечная кислотность теста бывает обычно в пределах 10 – 12град.; Высокая кислотность не только способствует улучшению физических свойств теста, но и придает хлебу специфический вкус и аромат.

Закваска – это непрерывно расходуемая и возобновляемая фаза. Спелую закваску (обычно 1/3, 1/2или 3/4 объема) используют для приготовления теста, а остальную часть – для возобновления фазы. В остаток добавляют муку и воду и замешивают новую закваску. После брожения в течение 4 – 5 ч закваска считается спелой и ее вновь расходуют для приготоления теста и новой закваски и т. д. Этот так называемый производственный цикл приготовления ржаного теста на заквасках применяется при непрерывной работе производства длительное время (месяц и более). Благодаря такому способу ведения заквасок в них развивается бактериальная микрофлора, значительно повышающая их кислотность. Широко му применению заквасок при приготовлении ржаного теста способствует также то, что в ржаных заквасках и тесте вследствие высокой кислотности развиваются преимущественно молочнокислые бактерии, основная роль которых – образование молочной кислоты, благоприятно влияющей на физические свойства ржаного теста. Кроме того, в закваске всегда имеется некоторое количество дрожжей, которые попадают в нее вместе с мукой или из окружающей среды. Эта особенность ржаного теста позволяет выводить первые закваски самопроизвольным (спонтанным) забраживанием.

При пуске потока для приготовления дрожжевой головки в качестве молочнокислой микрофлоры используют часть старой головки или теста, а если ее нет, то специально приготовленную, которая самопроизвольно заквашивается бактериями муки. Дрожжи в эту головку вносят прессованные. В первые несколько дней работы на новых головках, выведенных на старой или спонтанно забродившей закваске, хлеб получается не такого хорошего качества, как в последующие дни работы. Это объясняется тем, что оптимальная и достаточно активная микрофлора устанавливается не сразу. Поэтому вместо применения в разводочном цикле старой или самопроизвольно забродившей закваски лучше дрожжевую головку выводить на чистых культурах молочнокислых бактерий и дрожжей. Это ускоряет их выведение и позволяет сразу получить хлеб хорошего качества.

Приготовление теста на густых заквасках на подавляющем большинстве заводов проводится в подкатном оборудовании и связано с тяжелым физическим трудом. Дозирование и транспортирование таких заквасок ввиду их высокой вязкости представляют определенные затруднения. Поэтому за последние годы в промышленности нашли широкое применение для приготовления ржаного теста жидкие закваски.

Жидкие закваски применяются в производстве хлеба из муки ржаной обойной, обдирной и муки пшеничной в смеси с ржаной (хлеб орловский, столовый и др.). Жидкие закваски позволяют механизировать и автоматизировать процесс приготовления теста. В промышленности применяют свыше 10 различных схем тестоприготовления на жидких заквасках, отличающихся по составу чистых культур микроорганизмов, применяемых в разводочном цикле, по температуре заквасок и по составу питания для закваски (с заваркой и без нее).

Жидкие закваски обновляют один – два раза в год или реже. В разведочном цикле приготовления жидких заквасок применяют культуру какой– либо дрожжевой расы и смесь различных штаммов молочнокислых бактерий (которые приготовляют центральные лаборатории управлений и ВНИИХП).

Влажность жидких заквасок колеблется в пределах 68 – 85%. В них создаются лучшие условия для жизнедеятельности дрожжей, чем в густых.

По данным И. М. Ройтера и др., оптимальная влажность ржаных заквасок 75%. Закваски с большей влажностью расслаиваются, ухудшается их подъемная сила, снижается вкус и аромат хлеба, форсируется его черствение. Начальная температура практически колеблется в пределах 29 – 32 °С. Жидкие ржаные закваски готовят как порционно, так и непрерывно в агрегатах различной конструкции.

Расход муки в жидкую закваску составляет около 25 – 30% общего количества ее для приготовления теста.

Для приготовления жидкой закваски из ржаной муки непрерывным способом используют два последовательно соединенных бродильных аппарата. Переливаясь из одного отсека в другой, жидкая закваска выбраживает и из последнего отсека 2 – й машины готовая закваска насосом – дозатором подается в месильную машину непрерывного действия для замеса теста и в первый отсек 1 – й машины для возобновления. В тестосмесительную машину из дозаторов поступает мука, вода и другое вспомогательное сырье. Тесто после замеса направляется в тестоспуск, а оттуда – в делительную машину.

РАЗРЫХЛЕНИЕ ТЕСТА

Чтобы получить хлеб вкусный, с хорошо разрыхленным мякишем, следует до выпечки хлеба предварительно разрыхлить тесто. Существует три способа разрыхления: биохимический, химический и механический.

Биохимичеcкий способ заключается в том, что в тесто вводятся дрожжи, сбраживающие содержащийся в тесте сахар с образованием спирта и углекислого газа, Последний, частично оставаясь в тесте, разрыхляет его.

Несмотря на ряд существенных недостатков (длительность процесса 4 – 6 ч, потребность в дополнительном технологическом оборудовании, потери сухих веществ до 2 – 3%), биохимический способ нашел самое широкое распространение, так как позволяет получить хлеб не только хорошо разрыхленный, но и, что самое главное, вкусный, ароматный, легко усвояемый.

При химическом способе разрыхления теста в процессе замеса вносятся химические вещества, разлагающиеся или вступающие в реакцию друг с другом при высокой температуре с выделением газа, который разрыхляет тесто при выпечке. Этот способ применяют в тех случаях, когда в тесто по рецептуре вводят большое количество жира, сахара, яиц. При значительной концентрации сахара задерживается, а затем приостанавливается спиртовое брожение, а жиры, обволакивая поверхность дрожжевой клетки, ухудшают ее питание. Поэтому при выработке пряников, печенья и других мучных кондитерских изделий, в рецептуру которых входят жиры, сахар, яйца, тесто готовят без дрожжей, на химических разрыхлителях. Обычно в промышленности применяют смесь разрыхлителей.

К химическим разрыхлителям относятся: углекислый аммоний, двууглекислый натрий (питьевая сода).

Механический способ разрыхления состоит в том, что воду и муку при приготовлении теста смешивают в специальном аппарате под высоким давлением углекислого газа. Полученную после снятия давления разрых ленную массу затем загружают в формы и выпекают. Однако в практике хлебопечения этот способ до настоящего времени широкого распространения не получил.

БРОЖЕНИЕ ТЕСТА

Брожение теста начинается с момента замеса и продолжается до полного прогревания его в печи.

В производственной практике, однако, термин «брожение теста» охватывает период брожения с момента замеса теста до деления его на куски.

В процессе брожения тесто созревает. Целью созревания является достижение достаточной его газообразующей и возможно лучшей газоудерживающей способности. Дрожжам необходим определенный срок, чтобы они могли обеспечить хорошую разрыхленность и подъем теста. Они достигают полной активности только после 1 – 1,5 ч брожения. В бродящем тесте под действием ферментов амилазы и мальтазы повышается количество cахаров, продолжается набухание белковых веществ клейковины и крахмала. Процесс этот обычно заканчивается в течение получаса после начала брожения. Тесто при этом становится суше и уплотняется.

В результате набухания тесто делается более связным. Оно хорошо поддается обработке и устойчиво в расстойке. Созревание теста в период его брожения способствует увеличению объемного выхода хлеба, образованию тонкостенной пористости, получению более светлого, нежного и хорошо разрыхленного мякиша.

РАЗДЕЛКА ТЕСТА

Разделка теста включает следующие операции: деление на куски, округление и окончательное формование кусков, расстойку сформованных кусков теста и подготовку их к выпечке.

Деление теста на куски требуемой массы осуществляется при помощи тестоделителей. В настоящее время в нашей стране почти все хлебобулочные изделия изготовляют в штучном виде. Это обстоятельство предъявляет повышенные требования к точности деления теста на куски, так как в стандартах на штучные хлебобулочные изделия предусматриваются допустимые отклонения не более ±3,0% от установленной массы одного изделия. Массу кусков при делении систематически контролируют выборочным путем, для этого у рабочего места разделки устанавливают циферблатные весы.

Для деления теста из ржаной и пшеничной обойной муки применяют тестоделители различных марок. Для ржаных сортов наиболее часто применяется тестоделитель «Кузбасс». Большое распространение в производстве хлебобулочных изделий массой 0,2 – 1,1 кг из пшеничной сортовой муки получил тестоделитель ХТД. В настоящее время на смену ему приходят новые делительные машины А2 – ХТН, РТ и др.

Массу тестовой заготовки для каждого сорта определяют, исходя из установленной массы готового изделия, с учетом точности работы делителя, величины упека в печи и усушки при хранении на данном предприятии.

После деления теста куски его сразу округляются. Округление кусков теста улучшает структуру теста и мякиша хлеба. При округлении кускам теста придают форму шара, из которой при последующей обработке на закаточных или других машинах легко получить окончательную форму изделия. После операции деления и округления куски пшеничного теста направляют в тестозакаточные машины, где им придается цилиндрическая форма.

В промышленности применяются закаточные машины марок СЗК – Р, МЗЛ и ХТЗ.

Для окончательного формования тестовых заготовок некоторых изделий (рогалики, розанчики и др.) имеют ся специальные машины.

При разделке теста из пшеничной сортовой муки транспортерные ленты посыпают мукой для предотвращения прилипания. Для экономии муки на подсыпку на многих хлебозаводах применяют обдувку тестовых заготовок воздухом и обработку транспортерных лент полимерными материалами (кремнийорганическая жидкость ГКЖ – 94) и покрытие рабочих органов закаточных машин фторопластом.

РАССТОЙКА ТЕСТА

В процессе деления теста на куски и формования заготовок из теста почти полностью удаляется углекислый газ. Чтобы разрыхлить тесто, придать ему необходимую форму и объем, тесто как ржаное, так и пшеничное перед посадкой в печь подвергают окончательной расстойке. Во время окончательной расстойки в тесте продолжается брожение. Образуемый углекислый газ разрыхляет тесто и увеличивает объем тестовых заготовок.

Лучшими условиями для окончательной расстойки являются: температура воздуха 35 – 40 °С и относительная влажность 75 – 85%. Особо важное значение расстойка приобретает при ускоренных способах приготовления теста. В этом случае окончательная расстойка является единственной фазой, при которой происходит разрыхление теста. Окончательная расстойка теста на предприятиях большой и средней мощности осуществляется в конвейерных люлечных шкафах. На предприятиях малой мощности расстойка сформованных тестовых заготовок производится на расстойных вагонетках в специальных камерах.

ВЫПЕЧКА ХЛЕБА

Процессы при выпечке

Цель выпечки — превратить тесто в хорошо усвояемый продукт. В процессе выпечки составные части муки (крахмал, белковые вещества) подвергаются изменениям. Уже через несколько минут после посадки кусков теста в печь наряду с легким окрашиванием корки наблюдается значительное увеличение их объема. Подъем в печи вызывается проникновением тепла во внутренние слои теста. В результате повышения температуры во внутренних слоях мякиша в первое время выпечки происходит и усиленное образование углекислого газа дрожжами. При температуре 55°С деятельность дрожжевых клеток прекращается. Поверхностный слой кусков теста быстро нагревается в печи. В этом слое сразу отмирают бродильные микроорганизмы, крахмальные зерна подвергаются клейстеризации, а белковые вещества свертываются. При достижении температуры 100 ²С из теста начинает испаряться влага. Нагрев и потери влаги у верхней и нижней корок больше, чем у боковых. Поэтому боковые корки остаются более тонкими и бледноокрашенными. Затвердевание корки обусловлено испарением влаги из поверхностного слоя теста. Окрашивание корки указывает на то, что составные части муки подверглись химическим превращениям. При повышении температуры теста из крахмала, подвергшегося клейстеризации, образуются декстрины, причем при температуре 110 – 120°С образуются светлые декстрины (желтые), а 120 – 140 °С – темные (коричневые).

При температуре 140 – 150 °С наблюдается карамели зация сахара, а при 150 – 200 °С в результате взаимодействия белковых веществ и сахаров образуются в корке темноокрашенные вещества – меланоидины. Меланоидины, обусловливающие окраску корки, являются ценными вкусовыми веществами, придающими хлебным изделиям специфический вкус и аромат.

Образование корки затрудняет проникновение тепла внутрь мякиша, так как она является плохим проводником тепла. В мякише хлеба температура не превышает 100 °С даже при увеличении длительности выпечки. Как правило, в мякише мелкоштучных изделии температура не бывает выше 95 °С.

При 60 °С начинается процесс свертывания белковых веществ. При этом они отдают воду, которая связывается клейстеризующимся крахмалом. Таким образом, мякиш представляет собой стойкий каркас из клейстеризованных крахмальных зерен и свернувшегося белка. Испаряющийся спирт вступает во взаимодействие с накопившимися в тесте кислотами с образованием при этом эфиров, придающих хлебу ценимый потребителем вкус и аромат.

Упек

Упеком называют разность в массе посаженного в печь куска теста и выпеченного хлеба, выражаемую в процентах к массе теста.

Упек происходит в основном в результате испарения влаги из теста. Испарение спирта и улетучивание углекислого газа при этом имеет очень небольшое значение.

Упек – наибольшая технологическая убыль в процессе производства хлеба.

Величина упека зависит от следующих факторов:

температуры и продолжительности выпечки – при низкой температуре выпечки и более длительном пре бывании хлеба в печи упек повышается;

массы хлеба – изделия большей массы теряют в абсолютном значении большее количество влаги, но в процентном отношении эта потеря у них меньше, чем у мелкоштучных изделий;

формы изделий – у подовых изделий упек больше, чем у формовых, так как величина открытой поверхности, интенсивно теряющей влагу, у них больше.

Кроме того, при выпечке изделий одного и того же сорта на величину упека влияют степень увлажнения среды пекарной камеры и тестовой заготовки, темпера тура пекарной камеры в разных зонах печи, плотность посадки, продолжительность выпечки и конструкция печи.

Величина упека для разных изделий колеблется в значительных размерах от 6 до 12%. Каждое предприятие на основании многократных измерений устанавливает оптимальную величину упека по сортам изделий.

Режимы выпечки

Режим выпечки обусловливает пропеченность мякиша, толщину, цвет и глянцевитость корки, а также аромат и вкус хлеба.

Для каждого сорта изделий он характеризуется такими данными, как температура пекарной камеры, продолжительность выпечки, относительная влажность среды пекарной камеры.

Оптимальный режим выпечки каждого вида изделий на предприятиях устанавливается опытным путем применительно к конкретным условиям. Режим корректируется в зависимости от хлебопекарных свойств муки, теста и других причин, возникающих на производстве.

Температура пекарной камеры устанавливается на предприятиях в зависимости от конструкции печи, размещения термопары или термометра и наименования изделия.

<Р>Вкусовые качества и ароматические свойства хлеба зависят в значительной мере от длительности выпечки и скорости прогрева теста – хлеба в печи. Длительность выпечки зависит от массы и формы изделия, теплового режима, плотности посадки тестовых заготовок на под и ряда других факторов.

Хлебопекарные печи

Хлебопекарные печи по своей конструкции должны обеспечивать соблюдение оптимального технологического режима выпечки широкого ассортимента хлебных изделий. Одно из главных требований, предъявляемых к современной печи, – автоматическая система контроля и регулирования относительной влажности паровоздушной среды, зональной температуры и продолжительности выпечки. Современные хлебопекарные печи, помимо оптимальной технологической характеристики, должны удовлетворять многим техническим и экономическим требованиям.

Информация в лекции "21 Стабилизация солей, образованных сильными кислотами и слабыми основаниями" поможет Вам.

Хлебопекарные печи, применяемые в нашей стране, разнообразны по конструкции, техническим, экономическим и технологическим данным. Наибольшее распространение получили тупиковые люлечно–подиковые печи с канальным обогревом пекарной камеры (ФТЛ – 2; ХПА – 40; ХПП). В последние годы начинают применяться печи этого же типа с электрообогревом пекарной камеры (П – 104 и П – 119).

В печах типа ФТЛ – 2 можно выпекать широкий ассортимент изделий. Однако они обладают большой тепловой инерцией, плохо удерживают пар, не обеспечивают устойчивого температурного режима по зонам пекарной камеры. В печах с электрообогревом создается возможность гибкого и быстрого регулирования температурного режима за счет включения и отключения отдельных трубчатых электронагревателей.

В настоящее время на вновь строящихся хлебозаводах, а также при реконструкции устанавливаются тоннельные печи с сетчатым подом . Такие печи по сравнению с печами типа ФТЛ – 2 имеют значительные достоинства: конструкция тоннельных печей позволяет организовать прямолинейный производственный поток; тепловая инерция печей незначительна – она в течение 2 – 2,5 ч может быть подготовлена к работе. В то же время тоннельные печи с сетчатым подом имеют некоторые недостатки: они предназначены в основном для выпечки подовых изделии; зона пароувлажнения в печах типа ПХС и БН расположена внутри пекарной камеры, что ведет к перегреву пара, температура пода в зоне посадки заготовок недостаточно высока, что отрицательно отражается на качестве готовых изделии.

Расчет производительности печей.

Производственная мощность хлебопекарного предприятия по выработке хлеба и хлебобулочных изделий прежде всего зависит от производительности печей. Для расчета производительности печей необходимо иметь данные о размерах пода, плотности посадки тестовых заготовок, продолжительности выпечки.

Свежие статьи
Популярно сейчас