10 Ферментные препараты

2021-03-09 СтудИзба

Тема 7.1.Ферментные препараты

7.1.1.Характеристика ферментных препаратов.Применение в пищевой промышленности

Биохимические процессы, протекающие при производстве пищевых продуктов и их хранение, связанные с действиями составных ферментов или с действием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами и используемые в виде ферментативных препаратов.

Применение ферментных препаратов в пищевой промышленности позволяет интенсифицировать технологические процессы, улучшить качество готовой продукции, увеличить ее выход, улучшить условия труда.

Ферменты находятся в сырье в свободном и связанном виде. При прорастании зерна активность ферментов повышается.

Каждый микроорганизм содержит комплекс разнообразных ферментов.

Источником получения биомассы микроорганизмов, используемой для выделения данного фермента, являются культуры плесневых грибов, бактерий, дрожжей и актиномсщетов.

Амилоризин П10Х

Комплексный препарат из имсневых грибов. Представляет собой мелкий горошек светло – серого или большего цвета. Влажность не более 13%.

Биопрепарат пищевой Универсальный

Готовят из избыточных пищевых дрожжей. Представляют собой густой сироп кремового или светло – коричного цвета, с нежным сладким специфическим вкусом и слегка дрожжевым запахом. Влажность не более 25%. Плотность 1,3 – 1,5, кислотность 4 – 8 град. Содержание общего сахара не менее 66%

Тема 8.1.Сахар как сырье пищевых производств

Рекомендуемые файлы

Сахарное производство – крупнейшая отрасль пищевой промышленности, объединяющего сахара – песочное и сахарорафинадное производство.

Сахар – песок, поступающий на кондитерские фабрики, должен отвечать следующими требованиям:

– массовая доля сахарозы в пересчете на сухое вещество, %, не менее 99,75

– массовая доля редуцирующих веществ % не более 0,05

– массовая доля влаги %, не более 0,14

– массовая доля золы, % не более 0,03

– цветность, условных единиц, не более 0,80

Таким образом, сахар – песок является чистой сахарозой, и его свойства определяются последней.

Молекула сахарозы состоит из двух остатков моносахаридов: глюкозы и фруктозы, соединенных глюкозидными группа. Глюкоза находится а a–пиранозной, а фруктоза в b–фуранозной форме.

Сахароза хорошо растворяется в воде. Температура кипения в сахарозы растет с повышением концентрации и зависит от давления. Сахароза относится к не редуцирующим сахарам.

8.1.1.Характеристика сахарной свеклы как сырья для получения сахара

Сахарная свекла – двулетнее засухоустойчивое растение из семейства маревых. Для получения сахара используют корнеплоды первого года развития. Средняя масса корня сахарной свеклы – 0,3 – 0,5кг. Содержание сахара в свекле в среднем 16 – 18% к массе корня. В корне сахар размещен не равномерно: наиболее сахарной является средняя, утолщенная часть корня, меньше всего сахара в корешках и головке.

8.1.2.Основы технологии получения сахара

Современный свеклосахарный завод представляет собой крупное, оснащенное высокопроизводительной техникой промышленное предприятие, полностью электрифицированное, с высокой степенью механизации всех тяжелых и трудоемких работ, частичной автоматизацией производственных процессов и благоприятными условиями труда. Производственная мощность отдельных сахарных заводов по переработке свеклы достигает 6 – 9 тыс. т в сутки, а в среднем по промышленности составляет около 2,5 тыс. т в сутки.

Свеклосахарное производство – массово–поточное. В нем в едином производственном потоке осуществляются основные технологические процессы и промежуточные операции по переработке свеклы с получением одного вида массовой товарной продукции – белого сахара–песка. Побочными видами товарной продукции являются сушеный свекловичный жом и патока–меласса.

Чтобы предохранить сахарозу от разложения, все технологические процессы ведут при температуре, не превышающей 90 – 100 °С (только в первых корпусах выпарки до 120 – 125 °С), и в щелочной среде (за исключением слабокислой реакции диффузионного сока).

Длительность производственного цикла от поступления свеклы до получения белого сахара–песка не более 12 – 16 ч, а с учетом переработки всех паток и желтых Сахаров в продуктовом отделении – 36 – 42 ч.

Важнейшими стадиями технологии производства сахара из свеклы являются следующие:

приемка, хранение и подача свеклы на завод;

очистка корней свеклы от земли и посторонних примесей;

измельчение (резание) свеклы в стружку и получение из нее сока диффузионным способом;

очистка сока;

выпаривание воды из сока с получением сиропа;

очистка сиропа;

уваривание сиропа в кристаллическую массу – утфель I и последующее разделение этой массы путем центрифугирования на белый кристаллический сахар и патоку;

уваривание патоки в утфель II, дополнительная кристаллизация его и центрифугирование с получением желтого сахара и конечной патоки–мелассы – отхода производства при работе по схеме с двумя утфелями. В случае работы по схеме с тремя утфелями патока от утфеля II не является конечной: она еще раз уваривается на утфель III, из которого после кристаллизации и центрифугирования получается еще один желтый сахар и уже как отход производства–меласса;

очистка (аффинация последнего желтого сахара, растворение желтых сахаров в соке (клерование) с возвращением получаемого при этом раствора-клеровки на очистку сиропа.

Кроме этих основных технологических процессов на каждом сахарном заводе осуществляются вспомогательные процессы: получение необходимых для очистки сока извести и сатурационного (углекислого) газа путем обжига известняка и получение путем сжигания серы сульфитационного (сернистого) газа для очистки сока и сиропа.

На некоторых сахарных заводах осуществляются дополнительные технологические процессы, являющиеся как бы продолжением основных процессов производства – сушка свекловичного жома и производство на его основе комбикормов (обогащение жома добавками), получение из мелассы микробиологическим путем лимонной кислоты.

В соответствии со стадиями производства общее помещение главного корпуса свеклосахарного завода условно делится на три отделения (цеха): свеклоперерабатывающее, включая подачу свеклы на завод; сокоочистительное, включая выпарку, и получение извести, сатурационного и сульфитационного газов; продуктовое, варочно–кристаллизационное и пробелочное.

Ниже приведена типовая принципиальная схема свеклосахарного производства с тремя утфелями, на которой показаны последовательность и взаимосвязь основных технологических процессов.

ПРИЕМКА,ХРАНЕНИЕ И ОЧИСТКА СВЕКЛЫ

Сахарная свекла с призаводского кагатного поля, где осуществляется длительное хранение сырья, или из бурачных, где создается 2 – 3х суточный запас свеклы для текущей переработки, по гидравлическому транспортеру–слегка наклонному открытому желобу сплавляется водой в заводское помещение. Выгрузка свеклы в бурачные из автомобилей и железнодорожных вагонов механизирована. Для выгрузки из вагонов и вымывки свеклы из бурачных применяют гидранты с сильной струёй воды. На гидравлическом транспортере для свеклы установлены устройства для удаления посторонних примесей – камнеловушки и соломоловушки. Свекло–водяная смесь из транспортера при помощи специальных центробежных свеклонасосов поднимается для подачи ее в моечное отделение завода. Перед поступлением в мойку из свекло–водяной смеси на дисковых решетках – сепараторах отделяется вода. Свекломойка представляет собою большой корытообразный резервуар с двойным дном (верхнее из которых дырчатой), где вращается вал с насаженными на нем лопастями-кулаками, перемешивающими свеклу в воде. В свекломойке имеются дополнительные камнеловушки и соломоловушки. Выгружаемые из свекломойки вращающимися на валу черпаками чистые корни поступают на дисковый сепаратор–водоотделитель и с него в карманы цепного свеклоподъемного элеватора. Стекающая с дисковых сепараторов и из свекломойки грязная транспортерно–моечная вода направляется на очистку в отстойники, после чего повторно используется в производстве. Предварительно из нее отделяются прошедшие через диски водоотделителей, сита и переливы мойки обломанные свекловичные корешки (хвостики) и мелкие частицы раздробленной свекловичной массы («бой» свеклы), используемые после очистки на корм скоту или возвращаемые в производство, пополняя основную массу свеклы. Из элеватора мытая свекла попадает на горизонтальный контрольный транспортер с электромагнитным устройством (сепаратором) для удаления случайных металлических примесей и далее поступает на порционные автоматические весы.

ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ СВЕКЛЫ И ПОЛУЧЕНИЕ СОКА

Взвешенная свекла попадает в приемный бункер над свеклорезками. В центробежных или дисковых свеклорезках свекла измельчается в лапшевидную или желобчатую стружку, которая наклонным ленточным транспортером с установленными на нем контрольными ленточными весами подается в непрерывно действующий диффузионный аппарат. Ленточные весы для свекловичной стружки действуют так же непрерывно и используются для регулирования работы свеклорезок и диффузионного аппарата. Диффузионные аппараты непрерывного действия применяются двух основных типов – колонные и двухшнековые наклонные корытного типа. В них навстречу свекловичной стружке противоточно движется сок, а в конце аппарата поступает сульфитированная горячая вода, которая смывает выходящую из него обессахаренную стружку – жом и затем превращается во все более концентрированный сок, встречающийся с поступающей в аппарат свекловичной стружкой. Продолжительность контакта стружки и сока в этих аппаратах 70 – 100 мин. Продвижение свекловичной стружки в диффузионных аппаратах производится: в колонных–вращающимся в основной колонне валом с лопастями, а в наклонно–корытных – двумя вращающимися в корпусе аппарата ленточными шнеками. Диффузионный способ извлечения сока из свеклы заключается в многоступенчато–непрерывном высолаживании свекловичной стружки сначала соком постепенно снижающейся концентрации и под конец – горячей водой. В клетках свеклы, стенки которых выстланы изнутри полупроницаемым слоем протоплазмы, сок содержится во внутренних полостях – вакуолях. Для возможности проникновения сока через стенки клеток необходимо освободить их от протоплазмы – вещества белкового характера, что достигается нагреванием свекловичной стружки до температуры 60 °С и выше, при которой протоплазма свертывается (коагулирует) и отстает от клеточных стенок. В колонной диффузионной установке прогрев стружки осуществляется до поступления ее в колонну-в горизонтальном шнековом ошпаривателе, а в наклонно-корытных диффузионных аппаратах – в их нижней части, куда поступает свекловичная стружка.

ОЧИСТКА СОКА И ПОЛУЧЕНИЕ СИРОПА

Диффузионный сок в количестве 120 – 125% к массе переработанной свеклы в установках колонного типа отбирается через сита ошпаривателя стружки, а в двухшнековых наклонно-корытных аппаратах – через торцевое сито в нижней части корпуса. Диффузионный сок содержит около 16% сухих веществ, в том числе 14% сахара, и имеет слабокислую реакцию (рН 6,0 – 6,5). Высоложенная свекловичная стружка – жом в слегка отжатом состоянии в количестве 80 – 85% к массе веклы выгружается из верхней части диффузионных аппаратов.

В диффузионном соке содержатся проходящие через сита мелкие частицы свекловичной мезги, поэтому он прежде всего поступает для отделения их в мезголовушки с более частыми ситами. Жом из диффузионных аппаратов подвергается прессованию с удалением из него примерно 50% воды и доведением содержания сухих веществ в прессованном жоме до 16 – 18% (в жомовых прессах нового типа даже до 20 – 22%). Жомо–прессовая вода после отделения из нее мезги и термической стерилизации возвращается на диффузию, соответственно сокращая потребление свежей горячей воды и снижая потери сахара в жоме, которые в этом случае составляют не более 0,25 – 0,3% к массе переработаннойсвеклы. Прессованный жом отправляется на скотооткормочные пункты и частично поступает на сушку или на хранение в жомовых ямах.

Из мезголовушек диффузионный сок, имеющий температуру 40 – 45 °С, непрерывно поступает в трубчатые подогреватели, где нагревается паром до 85 – 90 °С, и затем идет на химическую очистку, осуществляемую также непрерывно, но в несколько последовательных стадий. Сначала в аппарате-мешалке так называемой предварительной дефекации к соку присоединяется возвращаемая с дальнейшей очистки часть щелочного не фильтрованного сока I сатурации с добавлением в случае необходимости (при недостаточной щелочности) небольшого количества щелочного дефекованного сока или известкового молока из расчета внесения, в сок 0,2 – 0,25% СаО к массе свеклы. Цель преддефекации состоит в том, чтобы осторожным воздействием извести нейтрализовать кислотность диффузионного сока, скоагулировать значительную часть его коллоидных веществ и выделить в мерастворяющийся при последующей, более высокой щелочности осадок другие несахара сока. Преддефекованный сок самотеком поступает в аппарат основной дефекации, где обрабатывается известковым молоком из расчета добавления к соку 5% СаО к массе свеклы.

Этот дефекованный сок также самотеком идет в аппарат I сатурации на обработку сатурационным газом, содержащим 28 – 32% СО2.

На основной дефекации происходит дальнейшее разложение и выпадение в осадок части некоторых несахаров сока, а также образование растворимого соединения сахарозы с известью – моносахарата кальция С12Н12О11oСаО. В аппарате I сатурации через дефекованный сок продувается сатурацпонный газ, углекислота которого разлагает моносахарат с высвобождением из него сахарозы и связывает свободную известь в нерастворимый углекислый кальций по уравнению

СаО+С02=СаСОз

Мелкие частицы СаСОз в момент выделения обладают большой адсорбционной способностью, поглощая красящие и другие несахаристые вещества сока. Щелочность сока I сатурации доводят до 0,08 – 0,10% СаО (или до рН11).

Нефильтрованныи сок I сатурации, как указывалось выше, примерно в половинном количестве возвращается на предварительную дефекацию, а остальное количество его подвергается тканевой фильтрации. При применении для этой цели ротационных вакуум–фильтров предварительно должно быть повышено содержание нерастворимых (взвешенных) частиц в сатурационном соке (до 18 – 20% в сокогрязевой суспензии) путем декантации его в многоярусных отстойниках или предварительной фильтрации в дисковых или других фильтрах–сгустителях. При этом сокогрязевой суспензии получается примерно 20 – 25% к массе нефильтрованного сока I сатурации.

Влажный фильтрационный осадок с вакуум–фильтров для сока I сатурации, получаемый при 50%ной влажности его в количестве 10 – 12% и содержащий около 0,1 – 0,15% сахара к массе свеклы, обычно разбавляется в мешалке водою и выкачивается из помещения завода в наружные отстойники или удаляется пневматическим способом без разбавления. Промой от промывки водой осадка в вакуум–фильтрах частично возвращаются в сок, а частично идут на приготовление известкового молока.

Отстой–декантат из отстойников (или дисковых и других фильтров–сгустителей) и фильтрат кз вакуум–фильтров объединяются вместе, образуя фильтрованный сок I сатурации в количестве около 130% к массе свеклы, содержащий около 13 – 14% сухих веществ к своей массе. Этот сок после подогрева до 100 – 102 °C в паровых трубчатых подогревателях поступает 5 аппарат II сатурации. Здесь к соку добавляется известковое молоко (из расчета 0,25% к массе свеклы) и производится вторичная обработка сока сатурационным газом.

Как указывалось выше, необходимые для очистки сока известь и сатурационный (углекислый) газ получаются на сахарном заводе путем обжига известняка, при температуре 1000 – 1100 °С в шахтной пересыпной печи с механизированными загрузкой известняка и топлива (кокса, антрацита) и выгрузкой извести.

Печной газ, содержащий 28 – 32% СО2 (по объему), проходит сухую и мокрую очистку, охлаждается в газопромывном аппарате–лавере, отсасывается из печи (через лавер) н нагнетается в сатураторы газовым насосом–компрессором.

Нефильтрованный сок II сатурации подвергается фильтрации в тканевых (дисковых,листовых) или в специальных фильтрах с центробежной выгрузкой осадка, фильтрующие элементы которых изготовлены из мелкой металлической сетки. Затем отфильтрованный сок II сатурации без подогрева поступает в сульфитатор оросительного типа, где обрабатывается сульфитационным газом, содержащим около 12% SO2 (по объему). При сульфитации происходит некоторое снижение цветности и вязкости сока, он становился менее окрашенным и легче подвергается последующему выпариванию и увариванию.

Сульфитированный сок поступает в паровые трубчатые подогреватели перед выпаркой, где нагревается от 85 до 125 °С, после чего направляется в I корпус выпарной установки. Часть сока II сатурации отбирается на клерование желтого сахара.

На сахарных заводах выпаривание воды из сока и сгущение его до состояния густого сиропа (от концентрации 13 – 14% сухих веществ в очищенном соке до 65% сухих веществ в сиропе) осуществляется по принципу многократного использования теплоты пара в 4 – 5ти корпусной выпарке, где высокая температура кипения сока поддерживается только в работающем под давлением I корпусе, обогреваемом вторичным паром после турбины с добавлением к нему первичного редуцированного пара (со сниженным давлением), а последующие корпуса работают при постепенно снижающихся давлении и температуре кипения выпариваемой жидкости, вплоть до V корпуса (концентратора), где поддерживается высокий вакуум (давление 5,6 104 Па) и низкая температура кипения (68 °С). Это позволяет обогревать каждый последующий корпус выпарки соковым паром из предыдущего корпуса и, кроме того, отбирать часть соковых паров на нагревание соков и сиропа и уваривание утфелей. Из последнего корпуса – концентратора сиропа – соковый пар поступает в оросительный конденсатор барометрического типа (с отводом воды по «барометрической» трубе), обеспечивающий конденсацию пара и создание необходимого вакуума. Неконденсирующиеся газы, содержащиеся в паре, отсасываются из конденсатора вакуум–насосом. Выпарные аппараты вертикального типа имеют трубчатые обогревательные камеры. Греющий пар поступает в межтрубное пространство камеры, а сок (сироп) циркулирует внутри трубок. Соковый пар из выпарного аппарата отводится через сепаратор–ловушку, где задерживаются увлекаемые паром брызги сока и сиропа. В условиях типовой схемы свеклосахарного завода на выпарке приходится выпаривать из сока около 100% воды к массе свеклы. Если бы выпаривание шло однократно, то на каждый 1 кг испаряемой воды пришлось бы затрачивать 1 кг греющего пара, а всего около 100% к массе свеклы. При применении же принципа многократного выпаривания, несмотря на отбор части соковых паров на технологические нужды завода, на выпарку расходуется только 40 – 45% пара к массе свеклы, т.е. имеет место использование 2,5-кратной испарительной способности пара вместо однократной.

УВАРИВАНИЕ СИРОПА И ВЫДЕЛЕНИЕ САХАРА–ПЕСКА

Густой сироп из концентратора выпарки смешивается с клеровкой, желтых cахаров, имеющей такую же плотность, но несколько большую доброкачественность. Получаемая при этом смесь – общий сироп – поступает на сульфитацию, осуществляемую в аппарате оросительного типа, затем подогревается в трубчатом паровом подогревателе и идет на фильтрацию в фильтры с центробежной выгрузкой осадка или другие. Отфильтрованный общий сироп собирается в приемные сборники при вакуум-аппаратах.

При работе по типовой 3х продуктовой технологической схеме производится трехкратное уваривание, кристаллизация и центрифугирование утфелей, представляющих собою смесь кристаллов сахара и межкристалльной патоки. Сначала в вакуум–аппаратах из сиропа уваривается утфель I до содержания 92,5% сухих веществ (включая кристаллический сахар).

Вакуум-аппараты работают периодически и имеют 2 – 3–ярусную паровую камеру с трубками большого диаметра для возможности циркулирования в них вязкой утфельной массы.

Сваренный утфель I спускается из вакуум–аппарата в приемную мешалку–утфелераспределитель и без промежуточной кристаллизации в горячем виде поступает в автоматизированные, периодически действующие (по заданному циклу) вертикальные центрифуги роторного типа. Здесь под действием центробежной силы утфель разделяется на кристаллы сахара, которые остаются на сите быстро вращающегося ротора центрифуги (частота вращения 1000 – 1500 об/мин) и подвергаются промывке (пробеливанию) чистой горячей водой, и на два оттека: 1ю зеленую (межкристальную) патоку и 1ю белую (промывочную) патоку.

Пробеленный сахар–песок выгружается из центрифуг на вибрационный желоб–трясучку, которым подается к ковшовому подъемнику–сахарному элеватору. Элеватором белый сахар-песок, имеющий влажность до 1%, транспортируется на сушильную установку, где высушивается до содержания влаги не более 0,05 – 0,1%, а затем охлаждается.

Сушильно-охладительные установки применяются вращающиеся одно– и двухроторные (барабанные), в которых на сахар подается горячий и холодный воздух, и неподвижные пневматические, в которых через «кипящий» (псевдоожиженный) слой сахара–песка на сите продувается сначала горячий и затем холодный воздух.

Рассортированный сахар ссыпают в бункера и упаковывают в тканевые мешки по 50-60 кг или в многослойные бумажные мешки по 25, 30 и 40 кг. Взвешивание мешков с сахаром производят на бункерных весах, далее мешки зашивают на специальных машинках и ленточным транспортером подают на склад, где укладывают в штабеля. На ряде крупных сахарных заводов применяется также бестарное хранение сахара–песка в высоких цилиндрических «банках» силосного типа.

Сахар кристаллизуется в виде прозрачных мелких кристаллов, имеющих форму скошенных коротких призм или усеченных пирамид, сложенных своими большими основаниями. Среди одиночных кристаллов правильной формы часто попадаются двойниковые кристаллы, иногда срастающиеся в конгломераты – так называемые друзы. Величина кристаллов сахара–песка в зависимости от сорта (фракции) характеризуется следующими данными: мелкий 0,5 – 0,8; средний 0,9 – 1,2; крупный – 1,3– 1,7 мм.

Согласно ГОСТ 21 – 57 сахар–песок должен иметь влажность не более 0,14% и содержать (в пересчете на сухое вещество) не менее 99,75% сахарозы; содержание металлических примесей должно быть не более 3,0% мг/кг.

Важнейшим показателем качества сахара–песка является его цветность, которая в единицах Штаммера не должна превышать 1,0. Для промышленной переработки (на рафинирование) допускается сахар–песок с влажностью не более 0,15%, содержанием сахарозы не менее 99,75% и цветностью до 1,8 ед. Штаммера.

Независимо от сырья ощущение сладости сахара определяется исключительно величиной поверхности кристаллов и, следовательно, быстротой таяния во рту. Медленно тающие крупные кристаллы кажутся недостаточно сладкими, тогда как мелкие и особенно сахарная пудра имеют приторно сладкий вкус.

Сахароза представляет собой химически малоактивное вещество слабокислотного характера. С окисями щелочных (К, Na) и щелочно–земельных (Са, Ва, Mg) металлов она дает соединения, называемые сахаратами. Под воздействием высокой температуры молекулы сахарозы плавятся и распадаются с образованием карамели – массы буро–коричневого цвета. Под влиянием ферментов (инвертазы) и кислот сахароза в водных растворах присоединяет молекулу воды и распадается на глюкозу и фруктозу.

Лекция "12 Место Украинской православной церкви" также может быть Вам полезна.

Этот процесс, обратный биохимическому синтезу сахарозы в растениях, называется инверсией сахарозы, а смесь продуктов ее распада – инвертным сахаром. С указанным явлением в сахарном производстве ведется неустанная борьба.

Под воздействием микроорганизмов (дрожжевых грибков, плесеней, бактерий) сахароза в слабых водных растворах при умеренном нагревании способна к брожению с образованием спирта, органических (лимонной, молочной и до.) кислот, целлюлозы и других веществ.

ДАЛЬНЕЙШАЯ ПЕРЕРАБОТКА ПАТОКИ

Процессы дальнейшей переработки оттеков из центрифуг для утфеля I, по существу, схожи с процессами получения и обработки этого продукта и включают в себя последовательное увариванйе, кристаллизацию и центрифугирование утфелей II и III. I зеленая патока идет на основную варку утфеля II, а более чистая I белая патока берется на заводку кристаллов в вакуум–аппараты для утфеля I. Утфель II уваривается до содержания сухих веществ 93%, стекает из вакуум–аппаратов в мешалки–кристаллизаторы и из них поступает на фуговку в центрифуги. Получаемый из утфеля II желтый сахар после промывки в центрифугах горячей водой поступает в клеровочный аппарат, где растворяется горячим отфильтрованным соком II сатурации в клеровку до содержания в ней 65 – 70% сухих веществ, которая присоединяется к густому сиропу из выпарки и вместе с ним поступает на сульфитацию. 2–я зеленая и 2–я белая патоки из центрифуг для утфеля II забираются на варку утфеля III: белая на заводку кристаллов, а зеленая на основную варку. В последнее время широко практикуется варка утфеля III на кристаллической основе утфеля II, перетягиваемого из одного вакуум-аппарата в другой. Увариванйе утфеля III ведут до 93,5 – 94%ного содержания сухих веществ. Сваренный утфель III спускается из вакуум–аппарата в приемную утфелемешалку и из нее поступает в дисковые мешалки – кристаллизаторы с искусственным охлаждением, соединенные между собой переливами для утфеля с целью ведения непрерывного процесса кристаллизации в течение 24 – 32 ч. Здесь сахар дополнительно кристаллизуется в результате постепенного охлаждения утфеля III до 35 – 40 °С водой, пропускаемой через насажанные на вал мешалки дисковые элементы охлаждения, затем утфель несколько разжижается горячей водой (раскачка) и непосредственно перед фуговкой нагревается до 45 – 50 °С в последней мешалке горячей водой, проходящей через ее дисковые элементы. Из последней мешалки подогретый утфель III направляется на фуговку в центрифуги последнего продукта, где разделяется на желтый сахар и патоку–мелассу (конечный отход производства). Центрифуги для утфеля III применяются обычные периодического действия или непрерывные с открытым коническим ротором, оснащенным специальными мелкими ситами. Меласса получается в количестве 4 – 5% к массе переработанной свеклы и содержит около 82 – 85% сухих веществ, в том числе около 50% растворенного в ней сахара. Меласса взвешивается и выкачивается в наружные паточные резервуары. Желтый сахар от утфеля III выгружается из центрифуг без пробеливания и подается в аффинационную мешалку, где подвергается аффинации – очистке путем смывания с поверхности кристаллов сахара налипшей на них паточной пленки при помощи смешивания с нагретой 1ой зеленой патокой. Получаемая в мешалке кристаллическая масса – аффинационный утфель насосом подается в мешалки – утфелераспределители при специально выделенных центрифугах, где утфель разделяется на аффинированный желтый сахар и аффинационный оттек. Аффинированный желтый сахар присоединяется к желтому сахару от утфеля II и вместе с ним направляется на клеровку, а аффинационный оттек идет на варку утфеля III. Этим завершается полный технологический цикл свеклосахарного производства. Возвращаемые в производство в виде клеровки желтые сахара в конечном итоге после многочисленных оборотов дают кристаллический белый сахар и патоку–мелассу.

Свежие статьи
Популярно сейчас