ТМС-Т.2 (Дальский А.М. - Основы технологии машиностроения), страница 85

Напольные конвейеры применяют для сборки и межоперационного транспортирования самых разнообразных изделий в машиностроении. По характеру перемешения напольные конвейеры могут быть с непрерывным или периодическим перемешением рабочего органа (см. рис. 7.25). Ленточные конвейеры используют при сборке легких и мелких изделий для межоперационной передачи. Скорость ленточных конвейеров составляет 6...

30 м/мин. Пластинчатые конвейеры применяют для сборки тяжелых изделий, не требующих специального базирования. Несущая часть их между приводными цепями покрыта мет аллическими пластинами. Плина пластинчатых конвейе-, ров достигает 200 м при ширине настила от 400 до 1600 мм и скорости 1...5 м/мин. Эти конвейеры выполняются' вертикально-замкнутыми, при этом рабочая часть располагается на уровне пола (обшая сборка автомобиля) или выше него (сборка мелких и средних изделий), а холостая ветвь находится в траншее ниже уровня пола.

Роликовые конвейеры (рольганги) широко применяют для межоперациоцного транспортирования в сборочных и механических цехах. Они могут быть неприводные и приводные. Их часто используют также в качестве накопителей. Грузоведушие напольные конвейеры могут быть непрерывно или периодически движущимися. Их используют для сборки крупных изделий, имеющих собственно хо- 599 довую часть или располагаемых на транспортных тележках.

Изделия или тележки с помощью захватов присоединяют к цепному транспортеру, располагаемому в траншее ниже уровня пола. Тележечные конвейеры получили очень широкое применение для сборки и испытания узлов и изделий средних размеров. Тележки представляют собой приспособления для закрепления при сборке базовых деталей. Привод тележек осуществляется при помощи замкнутой тяговой цепи.

Тележечные конвейеры могут быть вертикально- или горизонтально-замкнутыми. Штанговые конвейеры используют для перемещения спутников АЛ. Захват спутников и их перемещение на шаг осуществляя>т с помощью штанги с собачками. При обратном ходе штанги подпружиненные собачки утапливаются, а затем снова занимают рабочее положение. Рамные шагающие конвейеры получили распространение для сборки станков. Собираемые станки при этом устанавливают на плитах, размещенных в полу цеха. >лвижущимся элементом конвейера является жесткая рама, размещенная между опорными плитами.

Для перемещения собираемых изделий на следующие позиции сборки рама с помощью гидравлических домкратов поднимается, приподнимая станину станка на 10... 15 см, затем с помощью привода продольного перемещения перемещается на величину шага и опускается. В результате этого собираемые станки устанавливак>т на последующие сборочные позиции. Затем опущенная рама возвращается в исходное положение. В последние годы для сборки станков и некоторых других изделий стали применять платформы на воздушной попушке. Грузоподъемность подобных платформ, разработанных ППО Оргстанкинпром, до 5 т, рабочее давление ноздуха 0,4 МПа.

Сборка изделий производится при отключенной пневмосистеме, которая включается н момент перемещения изделия. Перемешать изделия можно вручную или с помощью грузоведущего конвейера. 7.5.2. Система ииструмеитообеспечеиия Задачами системы инструментообеспечения являются учет, хранение и ремонт режущего, измерительного и вспомогательного инструмента, восстановление режущих свойств инструмента, сборка, настройка и комплектование инструментов для станков с ЧПУ. Лля решения указанных задач в структуре цеха или корпуса предусматривают заточное отделение, отделение ремонта приспособлений и инструментов, инструментально-раздаточный склад или кладовые соответствующих нилов инструментов, а для ГПС и цехов с большим числом станков с ЧПУ дополнительно участок инструментальной подготовки для станков с ЧНУ, состоящий из секций обслуживания инструментом и секции сборки и настройки инструмента. Секция обслуживания инструментом нклк>чает зону хранения и комплектования инструмента и технической цокументации, зону доставки инструмента к рабочим местам и разборки отработанного инструмента.

Секция сборки н настройки инструмента обеспечивает его сборку, измерение и настройку на заданный размер, после чего он возвращается в секцию обслуживания инструментом. Участок инструментальной подготовки для станков с ЧПУ оснащают приборами для настройки инструмента, контрольными плитами, стеллажами для хранения инструмента, технической документации и программоносителей, инструментальными шкафами, верстаками для сборки и разборки, приемными столами и тележками для транспортиронания комплектов инструментов к станкам и обратно. Число приборов Н для настройки инструментов зависит от типа и числа станков с ЧПУ С„. Так, для обслуживания токарных станков Н = 0,07С„, а для станков сверлильно-фрезерно-расточной группы Н равно 0,05С„; О, 1С„и О, 2С„при емкости магазина инструментов до 20, 20... 50 и более 50 инструментов соответственно.

Плошадь секций сборки и настройки определяют по норме б м на одно ьабочее место слесаря-инструментальг шика по настройке инструмента. Плошадь секции обслуживания инструментом устанавливают исходя ьз следующего: для зоны хранения и комплектования ин;трументов норма составляет 1,2... ... 2, 2 м~, а для технической документации 0,3 м на один станок с ЧПУ. Заточное отделение предусматривают в составе цеха при числе производственных станков не менее 200. Число станков заточного отделения при укрупненном способе проектирования пр~,нимают в количестве 5 % от числа оГюлуживаемых производственных станков общего назначения (токарных, фрезерных, расточных и др.) и 10 % от числа производсэ венных станков, оснащенных специальным инструментом 1зубофрезерные, зубострогальные, протяжные и др.).

При детальном проектировании расчетным путем, используя данные о Продолжительности резания и стойкости, определяют количество переточек инструментов по каждому виду в течение года н станкоемкость соответствующих заточны~, работ. Палее по известной станко- емкости заточки опрецеляют потребное число заточных станков, их модели, количество рабочих и на основании планировки оборудавания потребную площадь. Удельная площадь на оцнн сьанок заточного отделения составляет 8...14 м2. Число станков на участке (отделении) по ремонту инструмента и оснастки при указанном способе расчета принимают равн1ям 1, 4...

4 % от числа производственных станков. Площчдь участка с учетом рабочих мест для' выполнения слесарных работ и кладовой запасных частей; определяют по норме 17... 22 м на один станок участка. г Инструментал~ьно-раздаточные кладовые обеспечивают снабжение рабочих мест всеми видами инструмента, а при непоточном производстве еще и приспособлениями. Нормы их площади зависят от типа производства и со- ставляют для кладовой инструментальной оснастки, обеспечивающей хранение всех видов инструментов и приспособлений, в условиях единичного и мелкосерийного типов производства 1,3...

2, б м, а в условиях массового про- 2 изводсгва 0,35...0,5 м на один металлорежущий станок. Площаць кладовой абразивов определяют по норме 0,4... 0,5 м на один шлифовальный, доводочный или пог лировальный станок. 7.5.3. Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства Систему ремонтного и технического обслуживания механосборочного произвоцства предусматривают для обеспечения работоспособности технологического, подьемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработки стружки, обеспечения рабочих мест охлаждающими жидкостямн, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздушной среды цеха. Предпочтение отдают централизации указанных служб в масштабах корпуса с созданием отделений корпусного подчинения для ремонтного и техническогообслу- 1 живания нескольких цехов. Это способствует сокращению материальных и трудовых затрат.

Цеховая ремонтная база (ПРБ) Основные задачи ремонтной службы; уход и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт всех видов технических средств, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования.

Указанные работы выполняют ремонтно-механический цех завода, а также корпусные 1цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем. На крупных заводах массового производства применяют децентрализованную форму организации ремонтных работ, при которой все виды ремонта оборудования выполняют корпусные (цеховые) ремонтные базы. Ремонтно- механический цех завода занимается изготовлением нестандартного оборудования и запасных частей. На малых заводах применяют централизованную форму организации ремонтного обслуживания, когда все виды ремонта выполняют в ремонтно-механическом цехе, а служба цехового механика занимается межремонтным обслуживанием оборудования.

На заводах средних размеров применяют смешанную форму организации ремонтных работ: капитальный ремонт выполняется ремонтно-механическим цехом, а остальные виды ремонта — цеховыми базами. В нашей стране разработана и внедрена планово-предупредительная система ремонта, которая определяет периодичность ремонтных работ и позволяет проводить их в плановом порядке.

Число основных станков цеховой ремонтной базы Ср е определяют в зависимости от числа единиц С,„обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования по формуле Ср е = (0,02... О, 026) С,„, причем меньшее соотношение принимают при С, = 300, а большее — при С, = 5000 и более. При количестве основного оборудования ЦРБ более 14 единиц предусматривают дополнительное оборудование — приводные ножовки, шлифовальные станки с гибким валом, центровочный станок, гидравлические и ручные прессы, наждаки, сварочные трансформаторы, настольно-сверлильный станок, в количестве от 1О до 23 единиц.

Площадь цеховой ремонтной базы определяют по норме 22... 28 м~ на один основной станок. Дополнительно 20... 30 % от площади ЦРЬ выделяют для склада запасных частей. Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей, устройств электроавтоматики и электронных систем ЧПУ. Площадь от- кял деления составляет 35... 40 % от площади цеховой ремонтной базы. При наличии автоматизированных участков и ГПС на основе оборудования с ЧПУ целесообразно создание комплексных ремонтных бригад, куда входят слесари-ремонтники, электромонтеры и наладчики устройств ЧПУ.

Подсистема удаления и переработки стружки При выборе способов удаления и переработки стружки ее количество определяют как разницу между массой заготовок и готовых деталей. Для облегчения транспортирования длина спирального витка стружки должна быть не более 200 мм, а его диаметр — не более 25... 30 мм. Техническое решение по организации сбора и транспортирования стружки зависит от годового количества стружки, образованного на 1 м площади цеха.