Диплом (Проект совершенствования организации ремонта в топливном отделении УЛРЗ), страница 5

Детали топливного насоса промываются в моечной ванне типа А328 (позиция 6, рисунок 2.10).

Визуально контролируется наличие трещин, изломов, задиров, изломов зубьев, забоин, выкрашивание азотированного слоя, выработка, смятие резьбы.

Рейка проверяется на плите. При диаметре цилиндрической части рейки менее допустимой передается на гальванический участок ЭАЦ для осталивания с последующей обработкой до чертежного размера. При наличии задиров, трещин и несоответствия чертежному размеру втулка корпуса толкателя заменяется. При наличии забоин на плоскости упора, передается на участок РМУ для торцовки на шлифовальном станке.

Контролируется диаметр тарелки под плунжер. При диаметре менее допустимого размера тарелка заменяется. При износе посадочных поверхностей нижней и верхней тарелок она заменяется.

Контролируется износ диаметров корпуса насоса. При износе в пределах допускаемых размеров посадочные отверстия оставляются без изменения, при большем износе восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Контролируется износ диаметров корпуса толкателя. При износе в пределах допускаемых размеров посадочные отверстия осталиваются или хромируются с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

Контролируется износ диаметров и толщина направляющей втулки. При износе в пределах допускаемых размеров посадочные отверстия оставляют без изменения, при большем износе поверхностей наплавляются в защитной среде аргона с последующей механической обработкой.

Контролируется износ диаметра и толщина оси ролика. При износе в пределах допускаемых размеров посадочные отверстия оставляют без изменения, при большем износе поверхностей восстанавливаются хромированием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Осматривается состояние шлицев зубчатого венца. При износе в пределах допускаемых размеров оставляют без изменений. При наличии наработки и заусенцев зачищается напильником.

Контролируется износ диаметра и толщина зубчатого венца. При износе в пределах допускаемых размеров диаметр и толщину зубчатого венца оставляют без изменений, при большем износе поверхностей восстанавливаются хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертежных размеров.

Устанавливают плунжер в стенд (позиция 3, рисунок 2.10) для проверки плунжерной пары на плотность.

Транспортируются детали ТНВД на позицию цветной и магнитной дефектоскопии.

После дефектоскопии насос комплектуется, собирается с использованием верстака и производится опрессовка полостей низкого и высокого давления.

Собранный ТНВД испытывается на предлагаемых новых стендах (см. рисунок 2.1) вместо установленных в топливном отделении стендов А1451, А1515 и ПТП-7 (позиции 12, 13, 14, рисунок 2.10). После обкатки насос разбирается, промывается, осматриваются его детали. В случае обнаружения металлической пыли, рисок, выкрашивания детали заменяются или устраняются дефекты и повторяется обкатка.

Испытанный и обкатанный насос транспортируется на место для готовой продукции.

Организация ремонта форсунок. Форсунка транспортируется при помощи тележки с участка разборки на участок ремонта на верстак. Детали форсунки промывают в моечной машине типа А328 (позиция 6, рисунок 2.10). После очистки детали осматриваются на наличие заусенцев с дальнейшей их зачисткой шлифовальной шкуркой. Проверяется резьба, износ сопловых отверстий распылителя (соплового наконечника). Корпус и толкатель, игла и распылитель подбираются по размерам. Производится доводка поверхностей с использованием притирочного станка типа ПР279 (позиции 1, рисунок 2.10). Конус корпуса распылителя притирается при помощи устройства для групповой притирки распылителей (см. рисунок 2.2), находящийся на верстаке. Сопловой наконечник, торец корпуса форсунки и распылителя, торцовая поверхность щелевого фильтра, торец колпачка сливного штуцера притирается с использованием притирочного станка типа ПР279 (позиции 1, рисунок 2.10). Проверяется подъем иглы индикаторным приспособлением. Детали форсунки после ремонта промываются в моечной машине типа А328 (позиция 6, рисунок 2.10) и собирается.

После ремонта форсунка устанавливается на предлагаемый стенд (см. рисунок 2.8) вместо установленного в топливном отделении стенда (позиция 2, рисунок 2.10), проверяется давление начала подъема иглы форсунки, качество распыливания топлива и отсечка. После испытания форсунка снимается со стенда и укладывается на стеллаж готовой продукции.

Организация ремонта топливоподкачивающего насоса (ТПН). Демонтированный с дизеля ТПН при помощи тележки поступает в топливное отделение на верстак для осуществления разборки ТПН. После разборки детали очищают с использованием моечной машины А328 (позиция 6, рисунок 2.10). Очищенные детали осматривают, ремонтируют и собирают. Собранный ТПН проверяют на стенде для испытания топливоподкачивающей помпы дизеля 10Д100 А775.01 (позиция 4, рисунок 2.10). Испытанный ТПН складывают на стеллаж готовой продукции.

2.3 Составление определителя работ по ремонту топливной аппаратуры

Главным документом для разработки графика работ (линейного или сетевого) производственного процесса ремонтного подразделения и ремонта узла (агрегата) локомотива служит определитель работ [6].

В качестве исходных материалов для определителя служит различная техническая документация: технические регламенты, отраслевые нормы времени на слесарные работы при техническом обслуживании и ремонте локомотивов, технологические карты, анализ конструкции ремонтируемого агрегата, возможных его неисправностей и т.п.

Отраслевые нормы времени (ОНВ) рассчитываются по формуле

, (2.1)

где Т – норма времени в нормо-часах;

Т_оп – норма оперативного времени на выполнение полного объема работ по Распоряжению № 3р, в нормо-мин;

Т_пз – норматив, учитывающий время на подготовительно-заключительные действия 3,1–3,7 %;

Т_об – норматив, учитывающий время на обслуживание рабочего места 2,5–2,9 %;

Т_отл – норматив, учитывающий время на отдых и личные надобности 2,5–2,9 %.

Т_оп определяется нормировщиками передовых депо путем фотографии рабочего времени с помощью хронометражно-нормировочных карт формы ТНУ-5. Т_пз, Т_об, Т_отл берутся из «Сборника нормативов времени на подготовительно-заключительные действия, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы на основные работы по ремонту и обслуживанию подвижного состава и технических средств железнодорожного транспорта».

Общей частью каждого определителя работ являются перечень и объем работ, количество исполнителей и временные оценки работ. В детальных определителях (для узла) указывается квалификация исполнителя, а также инструмент и приспособления для ремонта узла.

Перечисленные документы позволяют при составлении определителя работ установить технологическую и организационную последовательность работ, их объемы, стоимость, потребность в машинах, механизмах, трудовые и материальные ресурсы. Определители работ могут отличаться по форме и содержанию в зависимости от цели, для которой они разрабатываются [6].

Нормы времени при плановом ремонте топливной аппаратуры установленных на тепловозах ТЭП70, 3(2)ТЭ10МК, 3(2)ТЭ10М приведены в таблицах 2.1–2.3.

2.4 Разработка сетевого графика по ремонту топливной аппаратуры

Одним из вариантов календарного планирования производственного процесса является система сетевого планирования и управления (система СПУ).

Система СПУ – это одно из наиболее эффективных направлений в научной организации труда. В системах СПУ исходный план строится в виде сетевого графика (сети), наглядно отображающего порядок выполнения отдельных операций, предусмотренных планом, во времени, а также связи между ними [6].

Системы СПУ дают возможность гораздо точнее, чем обычные системы планирования, определять потребности в ресурсах в различные периоды выполнения плана, концентрируют внимание руководителей на работе наиболее важных участков, являющихся в данный момент более узким местом в выполнении плана.

Методология СПУ охватывает все основные этапы проектирования и реализации производственного процесса [6]:

- разработку сетевого графика,

- его оптимизацию;

- оценку степени выполнения комплекса работ во время выполнения процесса.

Сетевым графиком (сетевая модель, сеть) называется информационная математическая модель (направленный граф), которая дает наглядное представление об организации производственного процесса во времени и позволяет рассчитать все необходимые ресурсы на его выполнение.

Исходные данные и результаты расчета временных параметров сетевого графика ремонта топливной аппаратуры дизеля Д49 и 10Д100 для рисунка 2.11, 2.12 представлены в таблицах 2.4, 2.5.

Таблица 2.1 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировку ТНВД

Продолжение таблицы 2.1

Окончание таблицы 2.1

Таблица 2.2 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировку ТПН

Продолжение таблицы 2.2

Окончание таблицы 2.2

Таблица 2.3 – Норма времени на разборку, ремонт, сборку, обкатку, испытание и регулировка форсунки

Окончание таблицы 2.3

Таблица 2.4 – Исходные данные и результаты расчета временных параметров сетевого графика ремонта топливной аппаратуры дизеля Д49

Таблица 2.5 – Исходные данные и результаты расчета временных параметров сетевого графика ремонта топливной аппаратуры дизеля 10Д100