Диплом (Проект совершенствования организации ремонта в топливном отделении УЛРЗ), страница 2

Анализ по качеству выпускаемой продукции Уссурийского ЛРЗ за 12 месяцев 2015 года по данным программы АСУ-ЖДМР «Претензионная работа» за 12 месяцев 2015 года из локомотивных депо поступило 889 телеграфных сообщения по выходу из строя гарантийных узлов и агрегатов, из них: на тяговый подвижной состав (ТПС) – 688 шт., на линейное оборудование – 201 шт., (2014 год – 966 уведомления, из них: на ТПС – 776 шт., на линейное оборудование – 190 шт.), согласно рисунку 1.2. Общее количество поступивших телеграфных сообщений снизилось на 77 шт. или 8 %.

Рисунок 1.2 – Диаграмма распределения поступивших телеграфных сообщений

Всего в 2015 году предъявлено 615 актов-рекламаций (2014 год – 708 шт.), из которых акт-рекламация принят 465 шт. (2014 год – 554 шт.); акт-рекламация принят, но отнесен на ответственность поставщика 119 шт. (2014 год – 87 шт.); акт-рекламация отклонен особым мнением 31 шт. (2014 год – 67 шт.). Снижение по принятым на вину завода рекламациям составляет 89 шт. или 16 %.

Поступившие телеграфные сообщения от общего количества распределились согласно рисунку 1.3:

- дизели – 433 шт. или 49 % (2014 г. – 347 шт.);

- ТЭД – 123 шт. или 14 % (2014 г. – 116 шт.);

- вспомогательное оборудование – 102 шт. или 12 % (2014 г. – 115 шт.);

- электрооборудование – 82 шт. или 9 % (2014 г. – 150 шт.);

- механическое оборудование – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 42 шт.);

- тормозное оборудование – 45 шт. или 5 % (2014 г. – 36 шт.);

- тяговые генераторы – 37 шт. или 4 % (2014 г. – 122 шт.);

- вспомогательные электрические машины – 15 шт. или 1,6 % (2014 г. –25 шт.);

- приборы безопасности – 7 шт. или 1,4 % (2014 г. – 13 шт.).

Рисунок 1.3 – Диаграмма роста поступивших телеграфных сообщений по видам оборудования

Согласно рисунку 1.3 произошел рост отказов по дизелю на 86 шт. или 19,8 % и составило 433 шт., (2014 г. – 347 шт.). Принято на вину завода актов-рекламаций 267шт. (2014 г. –219 шт.). Телеграфные сообщения распределились:

- цилиндровые втулки и комплекты дизелей ОАО «Коломенский завод» – 49 шт. (трещина втулки 1А-9ДГ – 25 шт.; течь по контрольному отверстию 1А-9ДГ – 7 шт.; пробой газов на воду – 13 шт.; трещина рубашки в районе адаптерного отверстия 1А-9ДГ – 2 шт.; трещина втулки 5-26ДГ – 2 шт.);

- цилиндровые втулки и комплекты – 81 шт. (цилиндровый комплект дизеля Д49 – 26 шт.; цилиндровые втулки Д49 – 20 шт.; цилиндровая втулка 10Д100 – 28 шт.; цилиндровая крышка 12-26ДГ – 2 шт.; цилиндровый комплект 12-26ДГ – 4 шт.) (повреждение уплотнительных колец ЦК Д49 – 2 шт.; трещина втулки Д49 – 20 шт.; трещина крышки Д49 – 9 шт.; трещина рубашки в районе адаптера Д100 – 1 шт.; течь воды по к/отв Д49 – 7 шт.; течь воды по крышке – 4 шт. завоздушивание водяной системы дизеля Д49 – 1 шт.; трещина втулки 10Д100 – 28 шт.; трещина втулки 12-26ДГ – 1 шт.; трещина крышки 12-26ДГ – 1 шт.; течь масла по контрольному отверстию 12-26ДГ – 2 шт.; прогар крышки 12-26ДГ – 1 шт.; обрыв шпилек крепления крышки – 1 шт.; течь масла по ЦК Д49 – 1 шт.; излом индикаторного крана – 2 шт.);

- неисправность воздухоохладителей производства ОАО «Коломенский завод» – 4 шт. (закоксовывание воздухоохладителя – 4 шт.);

- неисправность воздухоохладителя – 2 шт. (закоксовывание воздухоохладителя – 4 шт.);

- водяные насосы дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 6 шт. (повреждение уплотнительного вала водяного насоса – 1 шт.; износ шлицевого соединения привода водяного насоса – 1 шт.; течь по сальнику водяного насоса – 2 шт.; не вращается вал водяного насоса – 1 шт.; повреждение крыльчатки водяного насоса – 1 шт.);

- водяные насосы – 13 шт. (Срыв шпонки рабочего колеса водяного насоса – 4 шт.; течь по сальнику водяного насоса – 4 шт.; излом вала ВН – 1 шт.; неисправность водяного насоса – 2 шт.; течь воды по переходным патрубкам – 1 шт.);

- турбокомпрессоры производства ОАО «Пензадизельмаш» – 32 шт. (течь воды по патрубку ТК32-07 – 2 шт.; течь воды по трещине в корпусе ТК32-07 – 4 шт.; малый наддув – 9 шт.; трещина корпуса ТК32-07 – 5 шт.; заклинивание ротора ТК32-07 – 4 шт.; трещина трубки подачи масла от фильтра ТК – 1 шт.; выброс масла из турбокомпрессора – 1 шт.; шум и вибрация ТК – 4 шт.; обгорание лопаток турбинного колеса – 1 шт.; повреждение уплотнительной втулки и опорного подшипника со стороны турбинного колеса – 1 шт.);

- турбокомпрессоры производства ОАО «Коломенский завод» – 1 шт. (масло в компрессоре 9ТК – 1 шт.);

- турбокомпрессоры – 32 шт. (ослабление болтов крепления диффузора ТК – 1 шт.; выброс масла из ТК-34 – 5 шт.; разрушение подшипников ТК-41 – 3 шт.; выпадение замка лопатки ТК-30С – 2 шт.; коррозия переливных отверстий газоприемного корпуса ТК – 1 шт.; обрыв болтов кожуха соплового аппарата – 1 шт.; выкрашивание металла соплового аппарата – 1 шт.; обрыв лопатки ротора ТК-34 – 1 шт.; разрушение ТК – 1 шт.; малый наддув – 11 шт.; течь воды по подводящей трубке к турбокомпрессору – 1 шт.; разрушение опорно-упорного подшипника – 1 шт.; разрушение ТК – 2 шт.);

- топливная аппаратура дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 11 шт. (разжижение дизельного масла дизеля 5-26ДГ – 2 шт.; разжижение дизельного масла 1А-9ДГ – 6 шт.; трещина плунжерной пары ТНВД дизеля Д49 – 1 шт.; заклинивание распылителя форсунки – 1 шт.; задир плунжерной пары ТНВД – 1 шт.);

- топливная аппаратура – 27 шт. (стук в ТНВД дизеля Д49 – 1 шт.; заклинивание форсунок Д49 – 2 шт.; трещина плунжерной пары ТНВД – 4 шт.; низкая плотность плунжерной пары ТНВД – 4 шт.; течь топлива в картер через распылитель форсунки – 2 шт.; разжижение масла – 8 шт.; подклинивание поршня рейки ТНВД дизеля 10Д100 – 3 шт.; неисправность управления ТНВД – 2 шт.; неверная регулировка ТНВД – 1 шт.);

- топливная система – 3 шт. (нет давления топлива после ТПН – 3 шт.);

- приводы узлов и агрегатов ОАО «Коломенский завод» – 7 шт. (повреждения зубьев вал-шестерни 69-й группы – 5 шт.; шум в приводе распредвала – 2 шт.);

- приводы узлов и агрегатов – 12 шт. (неисправность привода насосов дизеля Д49 – 2 шт.; излом ступицы эластичного привода насосов дизеля 10Д100 – 1 шт.; разрушение шестерни редуктора привода распредвала – 5 шт.; ослабление болтов крепления ведомого и ведущего дисков муфты привода генератора – 3 шт.; излом зубьев шестерни привода ГМН – 1 шт.);

- ОРЧО производства ОАО «ДиМикрос» – 19 шт. (нестабильные обороты дизеля – 11 шт.; малая мощность – 5 шт.; течь масла по уплотнению штока индуктивного датчика РЧО – 1 шт.; обрыв обмотки МР-2 – 1 шт.; излом шлицов золотниковой части демпфера РЧО – 1 шт.; нет автоматического запуска дизеля – 1 шт.);

- ОРЧО – 23 шт. (обрыв валика привода РЧО – 1 шт.; неустойчивые обороты дизеля – 17 шт.; ослабление гайки блок магнита РЧО – 1 шт.; течь масла по РЧО – 2 шт.; подклинивание штока МР-1 – 1 шт.);

- шатунно-поршневая группа – 13 шт. (обрыв болта крепления прицепного шатуна – 2 шт.; прогар головки поршня – 2 шт.; излом нижней части прицепного шатуна – 2 шт.; односторонний износ поршня – 1 шт.; ослабления гаек крепления головки поршня – 1 шт.; износ колец – 1 шт.; износ втулки верхней головки шатуна – 1 шт.; повреждение поршней 10Д100 – 1 шт.; трещина головки поршня – 1 шт.; задир поршней – 1 шт.);

- шатунно-поршневая группа дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 2 шт. (излом шатунного болта прицепного шатуна – 2 шт.);

- выхлопная система дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 5 шт. (Трещина выпускного коллектора 5-26ДГ – 4 шт.; трещина водяной рубашки выпускного коллектора – 1 шт.);

- выхлопная система – 8 шт. (трещина жаровой трубы выпускного коллектора 1А-9ДГ – 7 шт.; трещина выпускного коллектора 10Д100 – 1 шт.);

- водяной коллектор дизелей производства ОАО «Коломенский завод» – 2 шт. (течь воды по фланцевому соединению водяного коллектора – 2 шт.);

- трещина перепускной трубы от терморегулятора к дизелю производства ОАО «Коломенский завод» – 7 шт.;

- нагнетатель 2-й ступени – 6 шт. (разрушение подшипника нижнего вала нагнетателя – 2 шт.; повреждение лопаток колеса и диффузора – 1 шт.; излом торсионного вала – 1 шт.; неисправность нагнетателя – 2 шт.);

- разрушение коренных и шатунных вкладышей дизеля Д49 – 3 шт.;

- масляная система дизеля – 7 шт. (попадание постороннего предмета в полость ГМН дизеля 10Д100 – 1 шт.; нет давления масла 12-26ДГ – 2 шт.; масляное голодание – 1 шт.; малое давление масла – 1 шт.; течь масла по фланцевому соединению невозвратного клапана – 1 шт.; износ шлицев соединения приводного вала и втулки масляного насоса – 1 шт.; масляный фильтр без свечевых элементов – 1 шт.);

- вертикальная передача – 7 шт. (излом вала верхней части вертикальной передачи – 3 шт.; излом торсионного вала – 3 шт.; разрушение роликового подшипника нижнего вала вертикальной передачи – 1 шт.);

- гидротолкатели – 1 шт.;

- прочие неисправности – 58 шт.

Из приведенных данных телеграфных сообщений, заводом принято по топливной аппаратуре следующие узлы, приведенные в таблице 1.3.

Таблица 1.3 – Принятые телеграфные сообщений заводом по топливной аппаратуре

Окончание таблицы 1.3

Выводы: из таблицы 1.3 видно, что на топливную аппаратуру приходится 34 отказа, 7 из которых приходится на топливоподкачивающий насос, связаны с давлением в системе топливопровода (6 отказов); на топливную аппаратуру дизеля 10Д100 приходится 6 отказов 3 из которых стали разжижение масла; на индикаторный кран 10Д100 приходится 3 отказа по причине подъем воды; на топливную аппаратуру дизеля Д49 приходится 18 отказов, основными стали неисправность форсунок и ТНВД (6 отказов) и разжижение масла (10 отказов).

1.3 Организация работ в топливном отделении дизельного цеха

1.3.1 Назначение, квалификация рабочих и организация работ в топливного отделения

Топливное отделение дизельного цеха осуществляет ремонт, регулировку, испытание форсунок, топливных насосов, регуляторов мощности, топливоподкачивающих насосов, трубопроводов топливной системы и клапанов.

Списочный состав слесарей отделения, согласно таблице 1.4, составляет 9 человек со средним 4-м и 5-м разрядами при необходимом среднем разрядом 5,7. В отделении введена система работы два через два (два дня работы, два дня отдыха) с учетом нормы часов (с 8:00 до 20:00) с перерывом на обед с 12:00 до 13:00.

Соответствие квалификации рабочих при ремонте топливной аппаратуры (ТА) с требуемым разрядом работ приведено в таблице 1.5.

Таблица 1.4 – Состав и квалификация рабочих топливного отделения

Таблица 1.5 – Квалификация рабочих с выполняемыми ими работами по ТА

Вывод: из таблицы 1.5 видно, что квалификация слесарей не всегда соответствует выполняемой ими работе.

Организация ремонта форсунок. Демонтированная с дизеля форсунка при помощи тележки поступает в топливное отделение на позицию очистки с использованием моечной машины А328 (позиция 6, рисунок 1.4). После очистки осуществляется разборка и проверка деталей форсунки на верстаках, представленных на рисунке 1.5. Притирка иглы распылителя и корпуса распылителя осуществляется на станке типа ПР279 (позиции 1, 5, рисунок 1.4). Скомплектованную и собранную форсунку проверяют на стендах типа А106.01, А106.02 (позиция 2, рисунок 1.4, рисунок 1.6). Испытанную форсунку складывают на стеллаж «елочка» готовой продукции.