1234 (1219673), страница 8

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Слесарями топливного цеха топливные форсунки с дизеля снимаются не все. Сопловые наконечники топливных форсунок очищаются не всегда. Некачественно промываются фильтра грубой очистки топлива. Состояние системы автоматического регулирования при работе дизеля на холостом ходу проверяется формально.

Для разборки, сборки и промывки деталей топливной аппаратуры имеются специальные верстаки и стеллажи, оборудованные приспособлениями для сборки, разборки и специальными моечными машинами.

В качестве моющих машин используются установка ультразвуковая для очистки распылителей УМ4-ТА, а также установка ультразвуковая для очистки деталей топливной аппаратуры УЗВ 4-Н-Т. Моющей жидкостью служат осветительный керосин или специальные водяные эмульсии. При ремонте используют универсальный станок для притирки деталей топливной аппаратуры ПР279.28.00 (рисунок 4.1).

Рисунок 4.1 – Станок для притирки деталей топливной аппаратуры дизелей ПР279.28

Станок предназначен для притирки деталей топливной аппаратуры и регуляторов числа оборотов дизелей. Привод стенда электрический с клиноременной передачей. Электродвигатель постоянного тока с номинальной мощностью 1,1 кВт, напряжение 220 В. Частота вращения при номинальной мощности, с^-1 (об/мин) 25(1500). Передаточное отношение клиноременной передачи 1,744. Регулирование частоты вращения плавное, путем изменения вала электродвигателя. Длина 1115 мм, ширина 615 мм, высота 1315мм. Средний срок службы не менее 10 лет.

Также при ремонте используют приспособление для притирки деталей РЧО ПР2362.00.00, приспособление для притирки деталей регулятора 7РС2 ПР2525.00.00 (рисунок 4.2), настольный вертикально-сверлильный станок, настольный токарно – винторезный станок.

Рисунок 4.2 – Приспособления для притирки деталей регуляторов 7РС2 ПР2525

Приспособления ПР2525 представляют собой комплект притиров и оправок, предназначенных для притирки цилиндрических поверхностей деталей регуляторов 7РС2 дизелей типа Д49.

Для испытания топливной аппаратуры в отделении имеются:

стенд для испытания плунжерных пар топливных насосов и секций на плотность А2383 (рисунок 4.4);

стенд для обкатки и проверки производительности топливных насосов;

приспособление для проверки нерабочего хода плунжера топливного насоса;

стенд для испытания форсунок А106 (рисунок 4.3);

стенд с приспособлением для проверки сечения отверстий распылителей форсунок;

стенд для опрессовки форсуночных трубок;

стенд для проверки плотности нагнетательного клапана топливного насоса;

стенд для испытания топливоподкачивающих насосов и предохранительных клапанов А2349 (рисунок 4.5);

Рисунок 4.3 – Стенд для испытания форсунок А106.02

Стенд предназначен для испытания и регулировки форсунок дизелей типов Д50, 2Д50, ПД1М, ПД4А, 2Д100, 10Д100, 14Д40, 11Д45, М750, 1Д12, 6S310DR, К6S310DR, JW200, JW400, Д49, 211Д-2 локомотивов для эксплуатации в локомотивных депо. Внесен в отраслевой Реестр средств измерений и испытательного оборудования, допущенных к применению на ж. д. транспорте.

Рисунок 4.4– стенд для испытания плунжерных пар на плотность А2383

Стенд предназначен для гидравлического испытания на плотность плунжерных пар топливных насосов дизелей: Д100; Д50; ПД1М; 5Д49;11Д45; 14Д40; М750; 1Д12; К6S310DR; 211Д1; 211Д2; 211Д3.

Рисунок 4.5 – Стенд для испытания топливоподкачивающих насосов А2349

Стенд предназначен для испытания: топливоподкачивающих насосов 2Д100.32.010сб, смонтированных с электродвигателем на общей плите, составляющих с ним топливоподкачивающий агрегат, применяемый на тепловозах ТЭ3, ТЭ7, ТЭ10, 2ТЭ10, 2ТЭ10Л, ТЭП10, ТЭП60, ТГМ3, ТГ102, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2Э, ТЭМ4, ТЭМ5, ТЭМ5М, ТЭ109, ТЭ114, ТЭ116, 2ТЭ116, М62, К62, V200; топливоподкачивающих насосов 2PIS 8048-22, которые имеют привод от коленчатого вала дизеля 6S310DR или К6S310DR тепловозов ЧМЭ2, ЧМЭ3, ДЕС; топливоподкачивающих насосов других типов, при условии изготовления соответствующих переходных деталей для присоединения к гидравлической схеме стенда, к электродвигателю привода, а также для крепления их на стенде; других гидравлических аппаратов в пределах давлений, развиваемых топливоподкачивающим насосом. В этом случае топливоподкачивающий насос, устанавливаемый на стенде, используется как источник гидравлического давления. Внесен в отраслевой «Реестр средств измерений и испытательного оборудования, допущенных к применению на ж. д. транспорте».

Рисунок 4.6 – Стенд для настройки регуляторов частоты вращения тепловозных дизелей А2290

Стенд предназначен для контрольного осмотра, регулировки, обкатки, настройки и приемо-сдаточных испытаний всережимных регуляторов дизелей 2Д100, Д50, ПД1М; объединенных регуляторов дизелей 10Д100, 11Д45, 14Д40; регуляторов типа 7РС2, 3-7РС2, 4-7РС2 дизелей Д49,а также для проверки пневматических сервомоторов и электропневматических вентилей механизмов управления всережимных регуляторов. Внесен в отраслевой « Реестр средств измерений и испытательного оборудования, допущенных к применению на ж. д. транспорте.»

Ремонт производится согласно карте технологического процесса.

1 – стенд для испытания плунжерных пар на плотность; 2 – приспособление для разборки и сборки топливного насоса; 3 – верстак ; 4 – стеллаж для регуляторов частоты оборотов и мощности; 5 – универсальный стенд для настройки регуляторов всех типов дизелей; 6 – стол мастера отделения; 7 – шкаф с технической документацией; 8 – предполагаемое место для установки стенда для настройки регуляторов 4 – 7РС2; 9 – стеллаж для топливных насосов; 10 – стеллаж для форсунок; 11 – стенд для испытания топливоподкачивающих насосов; 12 – стенд для регулирования топливных насосов дизеля Д49; 13 – стенд для регулирования топливных насосов дизеля Д100; 14 – стенд для регулирования топливных насосов дизеля Д50; 15 – стенд для испытания форсунок; 16 – стенд для притирки деталей топливной аппаратуры; 17 - верстак

Рисунок 4.7 – Схема топливного отделения

4.2 Выводы и предложения по улучшению производства в цехе

По результатам проведенного анализа возникновения событий, связанных с отказом технических средств, неплановых ремонтов, для улучшения качества ремонта, обслуживания и повышения надежности в эксплуатации узлов и агрегатов тепловозов целесообразно предпринять следующие корректирующие действия.

1. Необходимо осуществлять систематический контроль над цехами и отделениями, приносящими наибольшую долю событий связанных с нарушением правил безопасности движения и эксплуатации железнодорожного транспорта и отказов технических средств, по итогам работы за месяц. Усилить контроль над состоянием вспомогательных электрических машин и тяговых электрических двигателей локомотивов, особое внимание необходимо уделить работе электромашинных цехов и цехов, производящих тяговым электродвигателям техническое обслуживание и плановые виды ремонта (ПТОЛ, ТР-1).

2. В процессе модернизации локомотивов необходимо развитие средств технической диагностики (применение более современных), в особенности при обслуживании электроаппаратной группы, микропроцессорной техники и бортовых компьютеров локомотивов.

3. Необходимо снизить время простоя локомотивов на плановых и неплановых видах ремонта. В решении данного вопроса большую роль играет оснащенность ремонтных позиций депо оборудованием для ремонта локомотивов (домкраты, краны, диагностическое оборудование, сварочно-наплавочное оборудование), его исправная работа. Большое влияние на увеличение времени простоя локомотивов в ремонте оказывает организация ремонтного процесса в депо и наличие переходного запаса запасных частей. Разработать и внедрить новые методы контроля технологической дисциплины (технологические паспорта на выполнение дополнительных и неплановых работ).

4. Необходимо усилить работу с кадрами в части укомплектования ремонтных бригад, подготовке квалифицированных специалистов и проведения технического обучения персонала. В частности, создать комплексную бригаду по устранению непланового вида ремонта.

5. Привести в рабочее состояние, имеющееся технологическое оборудование, приобрести новый мерительный инструмент (калибры, шаблоны, динамометрические ключи).

6. Создать позицию для диагностики экипажной части.

7. Внедрить диагностику ДГУ на реостатных испытаниях, а также диагностический комплекс топливной аппаратуры «КИПАРИС».

8. Запрещать выдавать тепловозы из ремонта при некачественном его осмотре и ремонте.

4.3 Этапы внедрения бережливой системы

Первый этап – сортировка:

Сортировка означает, что вы удаляете с рабочего места все предметы, которые не нужны для текущей производственной деятельности. Только то, что нужно, только в том количестве, которое нужно, только тогда, когда нужно.

Таблица 4.1 – Определение всех нужных предметов и размещение их в специально отведенном месте

Частота использования	Место хранения
В дальнейшем использование не планируется	Списание
Очень редко (раз в год или реже)	Отдельный склад на территории предприятия
Редко (раз в полугодие)	Склад на территории цеха
Часто (раз в неделю или чаще) Очень часто (раз в день или чаще)	Склад на производственном участке На рабочем месте

Второй этап – соблюдение порядка (рациональное расположение). Рациональное размещение означает, что предметы расположены так, чтобы их легко было использовать, и маркированы таким образом, чтобы любой рабочий мог быстро найти то, что ему нужно. Ключевые слова в данном определении - «любой рабочий».

Третий этап – содержи в чистоте. Содержите рабочее место в чистоте:

- определите объекты для регулярной уборки;

- установите периодичность уборки;

- договоритесь о правилах;

- распределите ответственность.

Четвертый этап - стандартизация, т.е. соблюдать аккуратность за счет регулярного выполнения первых трех С.

- составьте схему процесса;

- определите каждый рабочий шаг

- определите методы работы;

- разработайте рабочие инструкции;

- отразите важные данные на доске информации.

Пятый этап – совершенствование, т.е. превращение в привычку установленных процедур и их совершенствование. Не забывать, что все эти действия нужно выполнять не единожды. Согласно двум последним пунктам системы 5С, действия должны быть стандартизованы и проводиться регулярно, иначе говоря, стать частью повседневной деятельности каждой ремонтной бригады.

5 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВНЕДРЕНИЯ БЕРЕЖЛИВОГО ПРОИЗВОДСТВА РЕМОНТНОГО ДЕПО АЛДАН

5.1 Общая характеристика показателей оценки экономической эффективности технических решений

Любое техническое предложение должно сопровождаться экономическим расчетом. Обычно экономический расчет отражает экономическую эффективность от внедрения предложенного нововведения в производство.

Экономическая эффективность капитальных вложений и новой техни­ки в общем виде определяется как соотношение между затратами и ре­зультатами, как итоговый показатель качества экономического развития от­расли предприятия. Анализ эффективности мероприятий производится по большому кругу показателей: стоимостных, натуральных, эксплуатационных и технических. При анализе экономической эффективности капитальных вложений в мероприятия следует помнить, что они дают эффект не сразу, а спустя некоторое время, включающее срок осуществления мероприятия время основания мероприятий, время основания проектной мощности объ­екта и достижения расчётных показателей себестоимости производитель­ности труда и т.д.

Важным требованием к расчёту экономической эффективности приме­няемых решений является сопоставимость сравниваемых вариантов по ка­чественным параметрам техники, фактору времени, по социальным факто­рам производства, включая влияние на окружающую среду.

При этом необходимо применять одинаковый расчётный срок и вы­полнять расчёты с одинаковой точностью, а также проводить расчёты на равный объём в год, либо на единицу продукции.

Эффективность есть отношение эффекта техническoго, эксплуатаци­онного или экономического к затратам, обслуживающим его получение. Существует два типа эффективности: технико-эксплуатационная и обоб­щающая экономическая (абсолютная, относительная, сравнительная).

Технико-эксплуатационная эффективность характеризуется отноше­нием технического и эксплуатационного эффекта в виде улучшения техни­ческого параметра или количественного показателя к трудовым или стои­мостным затратам. Целесообразность создания и использования новой техники, изобретений и рационализаторских предложений решается на ос­нове расчёта экономического эффекта, определяемого на годовой объём производства или годовой объём работы, выполняемой с помощью новой техники в расчётном году.

Характеристики

Список файлов ВКР