karter (Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер), страница 11

На территории промышленных предприятий образуются сточные воды трех видов:

1. бытовые;

2. поверхностные;

3. производственные.

Бытовые сточные воды образуются в результате эксплуатации на территории предприятия душевых, туалетов, прачечных, столовых. Предприятие не отвечает за качество данных сточных вод и направляют их на городскую станцию очистки.

Поверхностные сточные воды образуются в процессе сливания с дождевой, талой и поливочной водой примесей, скапливающихся на территории, крышах и стенах сооружений предприятия. Основные компоненты примесей в этих водах: песок, стружка, опилки, пыль, сажа, нефтепродукты, масло и т.п.

Примечание. Анализ загрязнения окружающей среды ведется с точки зрения эксплуатации фрезерных и сверлильных станках. Производственные сточные воды образуются в результате использования воды в технологических целях. Очистка от загрязняющих веществ – масла, производится применением маслоловушек, нефтеловушек.

5.4. Расчет общего освещения механического цеха.

Исходные данные для расчета

• производственное помещение цеха с металлорежущими станками;

• габариты помещение – 486x8 м

• типа лампы общего освещения – ДРЛ

• мощность лампы 1000 Вт

• световой поток лампы 55000 лм

• норма освещенности при общем освещении не менее 150

1. Определяем количество светильников общего освещения с лампами ДРЛ-1000:

 = L / H_p, (5.4.1)

отсюда L = H_p, (5.4.2)

где L – расстояние между светильниками, м

H_p – высота подвеса светильников, H_p = 8 м

 - коэффициент наивыгоднейшего расположения светильников,  = 1,8

L = 1,88 = 14,4 м

Количество ламп определяется из выражения:

N² = S/L, (5.4.3)

где S – площадь цеха,

S = AB, (5.4.4)

S = 4836 = 1728 м

N = 1728/14.4² = 1728 / 207.36 = 8,3 ~ 9 шт

2. Определяем световой поток лампы:

F_л.расч. = (ESKZ)/(N), (5.4.5)

где E – нормируемая освещенность, E = 150 лк

S – площадь цеха, S = 172.8 м²

K – коэффициент запаса, K = 1,7 (для помещений с большим выделением пыли)

Z – поправочный коэффициент (отношение средней освещенности к минимальной горизонтальной), Z = 1,1…1,5, принимаем Z = 1,1

N – количество светильников, причем в каждом светильнике находится одна лампа ДРЛ-1000, N = 9 шт.

 - коэффициент использования светового потока, зависит от индекса помещения, типа светильника и коэффициента отражения потолка и стен.

Индекс помещения определяется из формулы:

i = (AB)/(A+B)H^p, (5.4.6)

где A – ширина помещения, A = 36 м

B – длина помещения, В = 48 м

i = (3648)/(36+48)8 = 1728/848 = 1728/672 = 2,6

При коэффициенте отражения потолка 50% и стен 30% коэффициент использования светового потока для различных типов светильников имеет следующие значения:

Проводим интерполяцию, чтобы определить интервал значений  при i = 2,6

Нижний предел:

(0,37-0,34)6/10+0,34 = 0,036/10 + 0,34 = 0,18/10+0,34 = 0,018+0,34 = 0,358

Верхний предел:

(0,62-0,57)/10+0,57 = 0,056/10+0,57 = 0,3/10+0,57 = 0,03+0,57 = 0,6

Получили

i = 2,6

 = 0,358…0,6

Принимаем  = 0,489

F_л.расч. = (15017281,71,1)/(90,489) = 484704/4,401 = 110135 лм

F_л.расч./F_л.табл. = 110135/55000 = 2,002

F_л.расч. в два раза больше чем F_{л.табл.max}, поэтому количество ламп, полученное при первоначальном расчете увеличиваем в два раза.

N = 92 = 10 шт

При этом: F_л.расч. = 484704 / 180,489 = 484704/8,802 = 67362 лм

Получили, что F_л.расч. = 1,043 F_{л.табл..}

Это удовлетворяет условию F_л.расч. = (0,9…1,2)F_л.табл.

3. Определяем потребляемую мощность ламп

P = pNn, (5.4.7)

где p – мощность лампы, p = 1000 Вт;

n – количество ламп в светильнике, 1

P = 1000181 = 18000 Вт

4. Теперь необходимо расположить 18 ламп в шахматном порядке на потолке площадью 1728 м²

Расстояние между светильниками равно:

L = (S/N)^0,5, (5.4.8)

L = (1728/18)^0,5 = (96)^0,5 = 9,8

Расположим светильники в четыре ряда, в первом и третьем рядах – по 4 светильника, а во втором и четвертом – по 5 светильников. Схема расположения светильников отображена на рис. 5.1.

рис. 5.1. Расположение светильников.

Заключение

Благодаря проведенному и изложенному выше анализу, а именно анализу вредных производственных факторов (опасность поражения людей электрическим током, движущимися частями оборудования и др.), и проведенному на основе этого анализа мероприятий снижающих или вовсе исключающих эти вредные факторы, а именно:

• использование установок вентиляции и кондиционирования воздуха;

• предохранительные, защитные и изолирующие устройства машин и станков;

• рациональное освещение;

• меры противопожарной безопасности.

Проведена отработка оборудования и рабочего места с точки зрения безопасности

1. В проектируемом цехе для очистки выбрасываемого воздуха применяют циклоны

2. Отработанные СОЖ отправляют на переработку

3. Для очистки сточных вод применяются маслоловушки, нефтеловушки и песколовы.

4. Для снижения уровня шума применяют шумопоглащающие материалы

5. Стружка отправляется на переработку

На основе вышеизложенных мероприятий значительно уменьшается загрязненность окружающей среды промышленными выбросами, т.е. санитарное благоустройство машиностроительных заводов и надлежащее их содержание являются важнейшими мероприятиями в борьбе с вредными производственными факторами, такими как газ, пыль, загрязненные вредными веществами сточные воды.

6. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ.

6.1. Определение структуры цеха и состав служб

По рекомендациям литературы [ ] в состав механосборочных цехов следует включать производственные и вспомогательные участки, служебные и бытовые помещения.

Производственные помещения и службы предназначены непосредственно для осуществления технологических процессов, механической обработки и сборки, отделки, регулировки, испытаний, упаковки готовых изделий, сборочных единиц (узлов) и запасных частей.

Вспомогательные отделения, участки и мастерские необходимы для ремонта станков и приспособлений, для заточки инструментов. Также необходимы подразделения для обслуживания основного производства - участки подготовки, раздачи, регенерации СОЖ, сбора и переработки отходов, цеховые лаборатории, помещения ОТК, отделения специального персонала - электриков, смазчиков и др.

Ориентировочный состав цеха по литературе [ ] принимаем в следующем виде:

1. Производственные участки:

- механические;

- сборочные.

2. Вспомогательные участки:

- контрольные;

- группы ремонта и обслуживания станков;

- отделения ремонта приспособлений;

- заточного отделения;

- отделения СОЖ;

- отделения сбора и утилизации стружки.

3. Цеховые склады:

- материалов, заготовок, полуфабрикатов;

- промежуточные (комплектовочные);

- межоперационные;

- инструментов и приспособлений;

- хозяйственных материалов и запасных частей.

4. Подсобные помещения:

- служебные;

- контроля;

- бытовые;

- санитарно-гигиенические;

6.2. Определение расчетного объема выпуска

Для участка точный расчет программы:

П_р = П_в  К₁  К₂ К₃, (6.2.1)

где П_в = 7200 - программа выпуска изделия по заданию;

К₁ = 1 - количество данных деталей в изделии (в нашем случае корпус);

К₂ = 1…1,2 - коэффициент, учитывающий выпуск запчастей (в нашем случае К₂ = 1,2);

К₂ = l…l,05 - коэффициент, учитывающий цеховые потери (для массового производства принимаем значение 1,04);

П_р = 720011,21,04 = 8986 шт.

Для цеха приведенная программа:

П_р = П_в1К_прив, (6.2.2)

где К_прив = K_GК_cepК_слож

К_прив - коэффициент приведения;

К_с - коэффициент приведения по массе;

К_сер — коэффициент приведения по объему;

К_слож - коэффициент приведения по сложности.

Принимаем, что в цехе изготовляют одно изделие –

П_р = 8986 шт комплектов деталей.

6.3. Определение затрат времени

При проектировании механосборочных цехов затраты времени могут определяться по одному из следующих методов:

- по технологическому процессу;

- методом сравнения;

- по данным базового завода или ранее выполненных проектов;

- по технико-экономическим показателям;

- по типовым нормам.

Воспользуемся данными по технологическому процессу.

Рассчитываем станкоемкость детали:

Т_с = Т_ш.к, (6.3.1)

где Т_ш.к. - сумма штучно-калькуляционного времени по каждой операции.

Тогда Т_с = 58,21 мин.

Для станкоемкости в целом по изделию:

Т_с.и. = 510 мин, переводим в часы Т_с.и. = 8,5 часа.

Трудоемкость изделия при ручной сборке: Т_р.и. = 1,6 часа.

При конвейерной сборке: Т_к.и. = 0,8 часа.

6.4. Расчет количества оборудования и сборочных рабочих мест

Количество станков.

, (6.4.1)

где Т_с - станкоемкость (8,5 часа);

П - программа (8986 шт);

К_и.ср. - средний коэффициент использования (0,85 для среднесерийного производства);

Ф_э - эффективный годовой фонд времени (3983,2 часов).

По расчету получаем:

23 станка

Количество сборочных рабочих мест.

Узловой сборки:

где Ф_э.р. = 4106,4 часов - для сборочных рабочих мест без оборудования;

_ср = 1, коэффициент плотности сборочных работ;

К_и.ср. - средний коэффициент использования рабочего места (0,85 для среднесерийного производства).

, (6.4.2)

= 4,2  5 рабочих мест.