karter (Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер), страница 13
Описание файла
Документ из архива "Проект участка цеха с детальной разработкой единичного технологического процесса изготовления детали Картер", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология" из , которые можно найти в файловом архиве . Не смотря на прямую связь этого архива с , его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "рефераты, доклады и презентации", в предмете "технология" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "karter"
Текст 13 страницы из документа "karter"
h - высота пролета.
При реализации требований к типизации и унификации производственных зданий разработаны производственные помещения габаритами 36x48 м, сеткой колонн 18х12 м. И общей площадью 1728 м2.
Поскольку в данном цехе имеются грузовые краны грузоподъемностью 10/1,5 т, то высоту пролета принимаем 8,4 м.
6.11. Автоматизированное рабочее место (АРМ).
Современные масштабы и темпы внедрения средств автоматизации управления в народном хозяйстве с особой остротой ставит задачу проведения комплексных исследований, связанных со всесторонним изучением и обобщением возникающих при этом проблем как практического, так и теоретического характера.
В последние годы возникает концепция распределенных систем управления народным хозяйством, где предусматривается локальная обработка информации. Для реализации идеи распределенного управления необходимо создание для каждого уровня управления и каждой предметной области автоматизированных рабочих мест (АРМ) на базе профессиональных персональных ЭВМ.
Анализируя сущность АРМ, специалисты определяют их чаще всего как профессионально-ориентированные малые вычислительные системы, расположенные непосредственно на рабочих местах специалистов и предназначенные для автоматизации их работ.
Для каждого объекта управления нужно предусмотреть автоматизированные рабочие места, соответствующие их функциональному назначению. Однако принципы создания АРМ должны быть общими: системность, гибкость, устойчивость, эффективность.
Согласно принципу системности АРМ следует рассматривать как системы, структура которых определяется функциональным назначением.
Принцип гибкости означает приспособляемость системы к возможным перестройкам благодаря модульности построения всех подсистем и стандартизации их элементов.
Принцип устойчивости заключается в том, что система АРМ должна выполнять основные функции независимо от воздействия на нее внутренних и возможных внешних факторов. Это значит, что неполадки в отдельных ее частях должны быть легко устранимы, а работоспособность системы - быстро восстановима.
Эффективность АРМ следует рассматривать как интегральный показатель уровня реализации приведенных выше принципов, отнесенного к затратам по созданию и эксплуатации системы.
Функционирование АРМ может дать численный эффект только при условии правильного распределения функций и нагрузки между человеком и машинными средствами обработки информации, ядром которых является ЭВМ. Лишь тогда АРМ станет средством повышения не только производительности труда и эффективности управления, но и социальной комфортности специалистов.
Накопленный опыт подсказывает, что АРМ должен отвечать следующим требованиям:
• своевременное удовлетворение информационной и вычислительной потребности специалиста.
• минимальное время ответа на запросы пользователя.
• адаптация к уровню подготовки пользователя и его профессиональным запросам.
• простота освоения приемов работы на АРМ и легкость общения, надежность и простота обслуживания.
• терпимость по отношению к пользователю.
• возможность быстрого обучения пользователя.
• возможность работы в составе вычислительной сети.
Обобщенная схема АРМ представлена на рис. 6.11.1.
Схема автоматизированного рабочего места.
рис. 6.11.1.
Немаловажную роль в процессе проектирования отводится комфортным условиям труда. Схема представлена на рисунке 6.11.2.
Схема расположения инструментов АРМ и оператора
рис. 6.11.2.
7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ
7.1. Организация производственного процесса по производству детали «картер»
7.1.1. Исходные данные.
Таблица 7.1.
Технологический маршрут обработки детали «картер»
| №№ п/п | Наименование операции | Время на данной операции, мин | |
| tшт | tп.з. | ||
| Заготовительная | - | - | |
| 1 | Фрезерование основных поверхностей | 2,5 | 3,2 |
| 2 | Сверление основных отверстий | 2,86 | 6,3 |
| 3 | Фрезерование остальных поверхностей чистовое | 12,68 | 5,9 |
| 4 | Растачивание отверстий начерно | 14,45 | 12,5 |
| 5 | Растачивание отверстий начисто | 16,56 | 12,5 |
| 6 | Раскатная | 10,55 | 8,4 |
| 7 | Сверление крепежных отверстия | 9,25 | 7,2 |
| 8 | Фрезерование поверхности под крышку | 2,5 | 4,4 |
| 9 | Сверление отверстия под крышку | 2,06 | 4,8 |
| 10 | Нарезание резьбы | 5,95 | 6,1 |
| 11 | Промывка | 2,64 | 7,1 |
| 12 | Контрольная | 2,78 | 4,8 |
| Всего: | 84.78 | ||
7.1.2. Определение типа производства и обоснование формы организации производственного процесса.
Разработке организационно-плановых вопросов предшествует установление типа производства и формы его организации [ ].
Установить тип производства можно по коэффициенту закрепления операций (ηз.о.). Для определения числового значения этого коэффициента надо предварительно рассчитать средний производственный такт (с) и среднее штучное время изготовления детали по всем операциям (tшт.с.).
ηз.о. = с/tшт.с., (7.1)
с = Fдс / Nr, (7.2)
Fдс = Fнηр, (7.3)
Fн = (FрдТсм-FnnТск)h60, (7.4)
, (7.5)
где Fд – номинальный фонд рабочего времени оборудования (рабочих мест) в плановой периоде при заданном режиме работы, мин;
Fдс – действительный фонд рабочего времени оборудования в плановом году, мин;
Nr – годовой объем выпуска деталей по заданию, Nr = 7200 шт;
h – число рабочих смен в день, h = 2;
Fрд, Fnn – количество рабочих и предпраздничных дней в году;
Tсм – продолжительность рабочей смены, Tсм = 8,2 часа;
Тск – количество часов, на которые сокращается рабочая смена в предпраздничные дни, Тск = 1 час;
ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования, при h = 2 принимаем ηр = 0,97;
tшт.i – норма штучного времени на i-й операции;
m – число операций.
Производим расчет для мая 2002 года.
Fн = (2518,2-51)260 = 246384 мин
Fдс =2463840,97 = 238992,5 мин
tшт.с = 84,78/12 = 7,06 мин
с = 238992,5/7200 = 33,19 мин/шт
ηз.о. = 33,19/7,06 = 4,7 мин
Так как 1 < ηз.о < 4,7, то производство будет крупносерийным.
Следует проектировать серийной участок, так как ηз.о > 2.
7.1.3. Организация участка серийного производства.
Важнейшими календарно-плановыми нормативами в серийном производстве являются: размер партии деталей, периодичность (ритм) их запуска в производство, длительность производственного цикла изготовления деталей, величина задела.
Посчитаем месячный объем выпуска детали.
Nм = NrFдс.м/Fдс.г, (7.6)
Nм = 720018973,2/238992,5 = 570 шт.
Размер партии деталей, запускаемый одновременно в производство, рассчитывается по среднему соотношению подготовительно-заключительного времени к штучному.
nд = tп.з.с./tшт.сηд.п., (7.7)
где nд – размер партии деталей, шт
tп.з.с. – среднее подготовительно-заключительное время, мин
tшт.с – среднее штучное время, мин
ηд.п. – коэффициент допустимых потерь на переналадку оборудования, принимаем для среднесерийного производства ηд.п. = 0,02
nд = 6,76/7,060,02 = 50,1 шт.
Предварительный размер партии деталей корректируем так, чтобы он был кратным месячному объему выпуска. Принимаем nд = 57 шт.
Определив размер партии деталей и зная объем выпуска деталей в месяц, устанавливаем сколько раз в течении месяца будет повторятся запуск (Qз) этой партии:
Qз = Nм/nд, (7.8)
Qз = 570/57=10
Затем определяем какова будет периодичность повторения (ритм) запуска:
Rn = Fрд/Q, (7.9)
Rn = 20/10 = 2 дн.
Далее рассчитываем штучно-калькуляционное время (tк), по каждой операции по формуле:
tкi = tшт+tп.з/nд, (7.10)
tk1 = 2,5+3,2/57 = 2,55 мин
tk2 = 2,86+6,3/57= 2,97 мин
tk3 = 12,68+5,9/57= 12,78 мин
tk4 = 14,45+12,5/57 = 14,66 мин
tk5 = 16,56+12,5/57=16,79 мин
tk6 = 10,55+8,4/57 = 10,69 мин
tk7 = 9,25+7,2/57 = 9,37 мин
tk8 = 2,5+4,4/57 = 2,57 мин
tk9 = 2,06+4,8/57 = 2,14 мин
tk10 = 7,95+6,1/57 = 6,05 мин
tk11 = 2,64+5,1/57 = 2,72 мин
tk12 = 2,78+4,8/57 = 2,86 мин
tk = 86,15 мин
tkср. = 7,17 мин
Для определения календарных сроков выпуска и запуска партии деталей в производство и построения графика работы участка необходимо определить длительность производственного цикла в зависимости от принятой формы ее движения по операциям технологического процесса.
Определяем длительность производственного цикла для параллельно-последовательного вида движения.
, (7.11)
