Учебник Леликов и Дунаев (997277), страница 60
Текст из файла (страница 60)
= 55' — б0'/~ Ы1 — диаметр ролика цепи (см. с. 298). На чертежах звездочек зубчотых цепей указывают размеры, приведенные на рис. 19.3. Их числовые значения определяют по формулам гл. 19. Пример оформления чертежа дан на рис. 22.41. В правом верхнем углу чертежа размещают таблицу параметров зубчатого венца, состоящую из трех частей, разделенных сплошной основной линией. З первой части таблицы указывают обозначение сопрягаемой цепи.
Зо второй часовни приводятданные для звездочки: число зубьев; при криволинейном профиле зубьев приводят радиус Я1 =2,4о построения профиля и наибольший зазор Х= 0,04р между рабочей гранью пластин и зубом (см. рис. 379 На чертежах звездочек приводных роликовых и втулочных цепей указывают размеры по рис, 19.1, а, 6.
Числовые значения этих размеров определяют по зависимостям, приведенным в гл. 19. На рис. 22.40 дан пример оформления чертежа звездочки для роликовой цепи. Уойаицу парамещюв зубчатого венца размещают в правом верхнем углу чертежа. Размеры граф таблицы и их расположение такие же, как на чертежах зубчатых колес.
Таблица параметров состоит из двух частей, разделенных сплош- ной основной линией. 3 первой части таблицы приводят обозначение сопрягаемой цепи. Зо второй части таблицы указывают параметры звездочки: число зубьев, профиль зубьев со ссылкой на стандарт и указанием о смещении, класс точности (обычно 2-й класс по ГОСТ 591 — 69), радиус впадины, радиус сопряжения, радиус головки зуба, половину угла впадины, угол сопряжения, Смещение е=0,03р задают для свободного размещения ролика цепи во впадине зубьев звездочки. Другие параметры звездочки рассчитывают: — радиус впадины, мм; г = 0,50254 + 0,05; — радиус сопряжения (рис.
19.1, а), мм: г1 = 1,30254 + 0,05; — радиус головки зуба, мм; 19.4); профиль зуба со ссылкой на стандарт; класс точности со ссылкой на стандарт (для общего машиностроения 2-й класс точности). В трнпьей части иыблицы приводят диаметр с1, делительной окружности, определяемый по формуле: ~~„= р/яп(1 80'/~). На чертеже звездочки задают допуски цилиндричности базового отверстия, параллельности и симметричности шпоночного паза, которые определяют по нормам, приведенным для зубчатых колес (табл. 22.10).
22.2,7. ХОРпусные детАли Размеры и предельные отклонения. Изготовление корпусной детали состоит из нескольких, последовательно вьпюлняемых технологических операций. Основные из них: — получение заготовки„чаще всего отливкой из серого чугуна; — обработка плоскостей; — сверление отверстий для болтов; — сборка частей разъемного корпуса (редуктора); — растачивание базовых отверстий для подшипников.
Для выполнения каждого технологического этапа на чертеже корпуса должно быть задано необходимое число размеров. В связи с этим задают. — размеры, определяющие величину и внешнюю форму детали, необходимые для изготовления модели; — размеры, определяющие конструкцию внутренних частей корпуса, необходимые для изготовления стержневого ящика; — размеры крепежных отверстии: диаметры, координаты расположения; — размеры базовых отверстий — диаметры и координаты расположения.
Поля допусков сопряженных размеров берут из сборочного чертежа редуктора в соответствии с посадками, приведенными на этом чертеже. На размеры, входящие в состав сборочных цепей, задают поля допусков (или числовые значения предельных отклонений) в соответствии с указаниями, приведенными на с. 344. На свободные размеры задают предельные отклонения обшей записью в технических требованиях.
Размер Ь (рис. 22.42, и) — как правило, составляющий размер сборочной размерной цепи. Таким размером в корпусах с закладными крышками является размер 2, между внешними плоскостями канавок (рис. 22.42, б). Размер Но получают при обработке плоскостей корпуса, а размер Н1 — при растачивании отверстий (рис. 22.42 и 22.43). Эти размеры вследствие погрешнос- Рис. 22.42 382 Таблица 2213 Вид сопря- жения Пределвиые отклонения а, мвм, при межосевом расстоянии а мм св. 315 до 400 св.
250 до 315 до 80 св. 80 до 125 св. 125 до 180 св. 180 до 250 70 ПО бО юо 45 7О 50 80 Таблица 22Л4 383 тей обработки приобретают откло- Ф нения от номинальных значений, При разности Ь этих размеров (рис, 22.44) образуются выступы л, которые затрудняют установку комплекта вала в подщипниковые гнезда. Чтобы уменьшить величины Ь и 8, на размер Н0 задают поле допуска Ы1, а на размер Н1 принимают предельные отклонения по ГОСТ 8592 — 79: при Н1 до 250 мм — (Н1) 0 5,.
при Н1 св. 250 до 630 мм— о (Н1), ' На резьбовые крепежные отверстия задают поле допуска 7Н. Размеры а0 и 60 (рис. 22.42, 22.45) координируют расположение общей и оси отверстий для входного вала редуктора и осей крепежных отверстий. Эти размеры входят в сборочные размерные цепи, определяющие относительное расположение валов редуктора и друго- 7 го узла, чаще всего электродвигателя. Допуск на эти размеры принимают равным+ 0,1(4 — 4, где 4 — диаметр крепежного отверстия, Ы вЂ” диаметр винта, Рис. 22.43 Межосевые расстояния а1, п2, ...
корпуса (рис. 22.42) также являются составляющими размерами соответствующих сборочных размерных цепей. Предельные отклонения размеров а1, а2, ... корпуса цилиндрических зубчатых передач, а также предельные отклонения межосевого расстояния корпуса червячных передач Ь =* (0,6...0,7)4, где,4 — предельное отклонение межосевого расстояния цилиндрической зубчатой (по ГОСТ 1643 — 81) или червячной (по ГОСТ 3675 — 81) передачи. Значения„1", можно принимать по табл. 22.13 для зубчатых и по табл. 22,14 для червячных передач, Рис.
22.45 Допуски формы и допуски расположения на базовые поверхности корпусных деталей. Допуски плоскостности по ГОСТ 16162 — 85 (рис. 22.42; 22.43; 22.45): — на плоскость основания Х вЂ” 0,05/100 мм/мм; — на плоскость разьема Л~ — 0,01/100 мм/мм; — на торцовые плоскости Р и Д вЂ” 0,03/100 мм/мм. Допуски параллельности плоскостей Хи Фи перпендикулярности плоскостей Р, Д к плоскости Ф вЂ” 0„05/100 мм/мм.
На базовые отверстия для опор валов приводят допуски цилиндричности Гл = 0,5т, где т — допуск диаметра. Оси двух отверстий для подшипников качения, расположенные в разных стенках корпуса, должны быль соосны. Отклонения от соосности этих отверстий вызывают перекос колец подшипников. Чтобы ограничить перекос задают на каждую пару отверстий допуск соосности относительно их общей осв. Его задают по табл.
22.5 в зависимости от типа подшипника. С целью ограничения перекоса колец подшипников плоскости Р и Д (рис. 22.42; 22.43; 22.45) должны быть перпендикулярны общей оси каждой пары отверстий. Допуски перпендикулярности относят к диаметру Рф фланца крышек подшипников (табл. 22.8). Степень точности допуска принимают при базировании по торцам крышек подшипников; шариковых — 9, роликовых — 8 Если торцы крышек в базировании подшипников не участвуют, то допуски перпендикулярности плоскостей Р и Д не назначают. Для цвлиидрвческой зубчатой передачи стандартом ГОСТ 1643 — 81 заданы допуски /„' параллельности и /у перекоса осей вращения валов на ширине Ь колеса.
Значения допусков параллельности и перекоса осей отверстий на ширине Ь корпуса цилиндрического редуктора вычисляют: Т, = (0,6...0Юхй/Ь; Ту = (0,6...0,7)/уЕ/Ь, где значения допусков /„' и /' в зависимости от степени точности по нормам контакта принимают по ГОСГ 1643 — 81 или по табл. 22.15. Для конических и коввческо-циливдрическвх редукторов задают допуск перпендикулярности осей отверстий для опор валов конической шестерни и колеса, который определяют по формуле 384 = 2(0 6" О 7)Еда/Я где .Е — предельное отклонение межосевого угла в передаче по ГОСТ 1758 — 81 или по табл.
22.1б; Я вЂ” среднее конусное расстояние; Х0 — расстояние от оси отверстий до плоскости корпуса (см. рис. 22.45). Т а б л н ц а 22.15 Т а б л и ц а 22.16. Кроме того, задают отклонения межосевого расстояния, которые определяют по соотношению л= ~(О,7...О,8У, где~', — отклонение межосевого расстояния в конической и гипоидной передаче; значения берут из ГОСТ 1758 — 81 или из табл. 22.17, Таблица 22.17 На чертежах корпусов червячных редуктеров задают допуск перекоса осей отверстий для опор червяка и вала колеса, который определяют пь соотношению 7У = (О,7...О,8)Уев„ где ~~ — предельное отклонение межосевого угла в передаче по ГОСТ 3675 — 81 или по табл, 22.18; Ь2 — ширина венца колеса; 10 — расстояние между плоскостями корпуса (рис.
22.43). Таблица 22ЛВ Пределвнме отквонениа + Д, мкм, прн етепеии точности черввчпой передачи по нормам контакте Ширина венца колесе Ь„мм До 63 Св. 63 до 100 12 17 9 12 385 При серийном производстве крепежные отверстия в корпусах сверлят в приспособлениях или на станках с ЧПУ. В этом случае на расположение осей крепежных отверстий задают позиционные допуски, ограничивающие смещение этих осей от номинального расположения. Зазоры между стержнями болтов и стенками крепежных отверстий в осно- вании корпуса используют для выверки положения редуктора на плите.
Учитывая это, позиционный допуск отверстий в основании корпуса ~~ = 0„2(4) — д); позиционные допуски отверстий в других местах корпуса Г =0,4(4 — 4, где со и Ы вЂ” диаметры отверстия и стержня винта или шпильки. При единичном производстве крепежные отверстия сверлят по разметке и допуски расположения этих отверстий не задают. На рис. 22А6 приведен пример чертежа корпуса коническо-цилиндрического редуктора, Глав.а 23 ОФОРМЛЕНИЕ ПРОЕКТА Курсовой проект по «Деталям машин» представляет собой совокупность конструкторских документов: графических (чертежи, схемы) и текстовых (пояснительная записка, спецификации).
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
