Kosilova-t2 (995465), страница 47
Текст из файла (страница 47)
Номенклатура правящих инструментов насчитывает несколько сотен наименований. Наиболее распространенные правящие инструменты рассмотрены ниже. Алмазные карандаши изготовляют по ГОСТ 607-80 четырех чипов: 01, 02, 03 и 04 в трех исполнениях; А, В, С: 01 — алмазы расположены цепочкой по оси карандаша; 02 — алмазы расположены слоями; 03 — алмазы расположены на сферической поверхности„ 04 — алмазы с неориентнрованным расположением; исполнения: А — цилиндрические;  — с коническим корпусом, С вЂ” ступенчатые. Карандаши типа О! выпускают диаметром 10 мм, длиной от 45 до 70 мм, с пятью весовыми группами алмазов: 0,03 — 0,05; 0,05 -О,!О; 0,10 -0,20; 0,20 -0,50; 0,31 -0,50 карат. Общая масса алмазов в карандаше: 0,5; 1,0 или 0,31-0,50 карат, Карандаши типа 02 выпускают диаметром 1О или !2 мм, длиной 40 — 60 мм, с тремя весовыми группами алмазов; 0,017-0,025; 0,05-0,10; 0,10-0,20 карат.
Карандаши типа 03 выпускают с алмазами двух весовых групп: 0,05 — 0,10; 0,10-0,20 карат. маталлоякжиииа инстгуманты Карандаши типа 04 выпускают с алмазным порошком зернистостью от 63/50 до 2000/1600. Алмазы в оправах выпускают по ГОСТ 22908-78; в зависимости от формы державкн различают четыре типа: тип 1 — цилиндрические диаметром от 6 до 12 мм; тнп П вЂ” цилиндрические с головкой диаметром 10 н 12 мм; тип ГП вЂ” конические с конусом Морзе В10 и В12; тип ГЧ вЂ” резьбовые с резьбой М10 х 1. Шифры алмазов в оправах — от 0101 до 0308 — в зависимости от типа, угла конуса на державке и массы алмаза в каратах. Масса алмаза имеет большие пределы: от 0,02 — 0,04 до 1,61 — 2,10 карата. Алмазы в оправах применяют для правки шлифовальных кругов любых характеристик на операциях окончательного шлифования при требованиях к шероховатости поверхности: при врезном внутреннем и наружном круглом, плоском шлифовании йа = 0,16+0,32 мкм; прн шлифовании с продольной подачей Иа = = 0,08-:0,16 мкм; при профильном шлифовании — без ограничений.
Алмазные резцы состоат из державки н огранеиного кристалла алмаза обычно ромбододекаэдрической формы, удлиненного по кристаллографнческой осн третьего и четвертого порядка. Рекомендуется использовать алмазные резцы для правки червячных шлифовальных кругов на зубошлифовальных станках, правки резьбошлнфоаальных кругов, для профилирования кругов на круглошлифовальных и плоскошлифовальных станках прн предварительной, получистовой и чистовой правке.
Алмазные иглы имеют алмаз массой от 0,10 до 0,30 карат, установленный в державке диаметром 6; 8 н 9,5 мм, длиной 35 и 50 мм. Рабочая поверхность алмаза — коническая с углом прн вершине 90' (60'). Алмазные иглы предназначены для правки однониточных резьбошлифовальных кругов, используемых для шлифования высокоточных резьбовых поверхностей. Алмазные иглы выпускают по ГОСТ 17564 — 72 и ГОСТ 17368 — 79. Алмазные бруска изготовляют с прямым нлн фасонным профилем.
Бруски прямоугольной формы с прямым профилем используют на операциях шарошлифования для правки абразивных кругов при непрерывном возврат- но-поступательном движении бруска или для правки сегментных кругов, работающих торцом на плоскошлифовальных станках. Алмазные фасонные бруски используют на плоскошлнфовальных станках для профильной правки.
Допускается изменение профиля по высоте до 20 мм, наименьший радиус закругления на профиле 0,1 мм. Достн:кимый параметр шероховатости поверхности йа = = 1,25 мкм, точность линейных размеров + 0,0! мм, точность угловых размеров + 10'. Алмазные ролики прямого арофиля изготовляют по ГОСТ 16014-78 диаметром 70 мм, шириной 20 мм и применяют для правки шлифовальных кругов прямого профиля и лля профильной правки кругов по копнру на операциях шлифования коленчатых валов автомобильных н тракторных двигателей.
Алмазные ролики фасонного профиля предназначеныдля профильной правки крутов в массовом и крупносерийном производстве на операциях врезного шлифования деталей сложной конфигурации с разобщенными поверхностямн. Точность обработки после правки роликами следующая: по линейным размерам профиля + 0,01 мм; по угловым размерам профиля + 20'; параметр шероховатости поверхности Яа = 0,63 мкм.
В качестве безалмазных правящих инструментов используют круги из карбида кремния, металлические звездочки, гофрированные и гладкие диски, стальные и твердосплавные ролики; малогабаритные твердосплавные диски. Сопоставление зкономических показателей алмазной и безалмазной правки шлифональных кругов формы ПП показало, что при шлифовании партии заготовок свыше 10000 шт. правку целесообразно осуществлять алмазнымн роликами, при шлифовании партии от 600 до !0000 заготовок — тверлосплавными роликами, а при шлифовании партии до 600 заготовок — стальными роликами.
Экономичность алмазной правки обусловлена: повышением периода стойкости кругов между правками на 20 — 50%; уменьшением расхода абразива при правке на 20-3052; уменьшением времени, затрачиваемого на правку, на 20 †3,'; снижением параметра шероховатости заготовок по параметру Яа в 2 раза. Глава РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Приведенные ниже краткие данные по назначению режимов резания разработаны с использованием официальных изданий по режимам резания инструментами из быстрорежущей стали и нз твердого сплава. Они рассчитаны на применение инструментов с оптимальными значениями геометрических параметров режущей части, с режущими элементами из твердого сплава, заточеннмми алмазными кругами, а нз быстрорежущей стали — кругамн из зльбора. При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип н размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже. Глубина резания г: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную г, равную всему припуску на обработку нли большей части его; при чистовой (окончательной) обработке — в зависимости от требований точности размеров н шероховатости обработанной поверхности.
Подача з: при черновой обработке выбирают максималыю возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности прнвола станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; п р и ч и с т о в о й обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности. Скорость резания и рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид С„ 7 г"-У Значения коэффициента С„и показателей степени, содержащихся в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблипах для каждого вида обработки.
Вычисленная с использованием табличных данных скорость резания е,е учитывает конкретные значения глубины резания д подачи з и стойкости Т и действительна при определенных табличных значениях ряла лругих факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания с с учетом конкретных значений упомянутых факторов вводится поправочный коэффипиент К„.. Тогда действительная скорость резания е = с,еК„, где К, — произведение ряда коэффициентов.
Важнейшими из них, общими лля различных вилов обработки, являются: К„„— козффидиент, учитывающий качество обрабатываемого материала (табл. 1 — 4); К, — коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки (табл. 5); К„, — коэффипиент, учитывающий качество материала инструмента (табл.
6), !. Пепрялечиый коэффящиеит К„„, учитываинпкй влищае физико-механических свойств абрабатываемого материала иа екерветь резания мула Примечания; !. о в Н — фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал, Лля которого рассчитывается скорость резания. 2 Кеэффяпяеят К, характеризующий группу стали ло сбрабатываемости, и показатель степени ч, см в табл. 2 262 Режимы РезАния 2.
Значенив коэффициента К, н показатели степени л„в формуле длв расчета ковффяцнента обрабатываемостн стали К„„ приведенные в табл. 1 Показатели степени ие, при обработке Коэффициент К, дла материала инструмента сверлами, тан- керами, разверт- ками фрезами резцами Обрабатываемый материал из быстр орежушей стали иэ быстро у из тверше» лого сплава из быст. Рорежу. шей сталц из бысгРорежу. из твер. шей лого стали сплава из твер. лого сп.чана из твер лого спчава -0,9 — 0,9 0,9 1,0 — 1,0 1,0 1,75 1,0 1.75 -0,9 — 0,9 0,9 1,05 1,0 1,0 1,0 1,2 1,1 1,75 0,95 1,75 09 1,5 1,45 1,35 0,85 0,8 1,0 1,0 1,0 0,7 0,8 1,25 0,8 0,9 0,85 1,25 1,5 1,25 0,9 0,85 0,75 0,8 1,0 0,75 0,75 0,8 1,25 0,85 1,25 0,6 0,7 1,25 1,3 1,3 0,95 0,85 1,25 1,25 1,7 1,7 1,25 1,3 1,25 1,3 3.
Ноправочный коэффициент К м учнтываюший влияние фязико-механических свойств жаро- прочных и коррозионпо-стойких сталей н сплавов на скорость резания Усрелиеииое значение коэффициента К „, Усредненное зиачеиие ксэффициеита К Марка стали нли сплава Мариа стали или сплава ом МПа ое, МПа 550 750 1100 - 1460 800- !300 850-1000 700 — 1200 700 720-800 820- 10000 950 1000- 1250 1000- 1250 900- 1000 900-950 950- 1200 750-950 900 — 1200 900-1400 600- 1100 850- 1100 600-620 730 780 Сталь: углеро тая (С 0 6, 3 ом Мпап < 450 450- 550 > 550 повышенной н высокой обрабатываемостп резанием хромнстая углеродистая !С > 0,6%), хромоннкелевая, хромомолнбденованадневая хромомарганцовистая, хромокремннстая, хромокремнемарганцовнстая, хромоннкельмолнбденовая, хромомолнбденоалюмннневая хромованадневая марганцовнстая хромоннкельвольфрамовая, хромомолнбденовая хромоалюмннневая хромоникельванадневая быстрорежушне Чугун.
серый ковкнй 12Х18Н9Т ! ЗХ! !Н2В2МФ !4Х17Н2 13Х14НЗВ2ФР 37Х!2Н8Г8МФБ 45Х14Н14В2М 10Х1! Н20ТЗР 12Х21Н5Т 20Х2ЗН18 31Х19Н9МВБТ 15Х18Н12С4ТЮ ХН78Т ХН75МБТЮ 1,0 0,8 — О,З 1,О - 0,75 0,5 — 0,4 0,95 - 0,72 1,06 0,85 0,65 0,80 0,40 0,50 0,75 0,53 ХНООВТ ХН77ТЮ ХН77ТЮР ХН35ВТ ХН70ВМТЮ ХН55ВМТКЮ ХН65ВМТЮ ХН35ВТЮ ВТЗ-1; ВТЗ ВТ5; ВТ4 ВТ6; ВТ8 ВТ14 12Х!3 ЗОХ!3! 40Х13 0,48 0,40 0,26 0,50 0,25 0,25 0,20 0,22 0,40 0,70 0,35 0,53 — 0,43 1,5 — 1,2 1,3 — 0,9 ОБщие сиелепия 4. Поправочный коэффициент К„„учятыаапнний влияние физико-механических свовств медных и алюминиевых сплавов иа скорость резания Кма Медные сплавы Алюминиевые сплавы Гетерогенные: НВ> 140 НВ 100 в 140 Свиицовистые при основной гетерогенной структуре Гомогеиные Сплавы с содержанием свинца < 10 Уа при основной гомогенной структуре Медь Сплавы с солержаиием свинца > 15;,' Силумин и литейные сплавы (закален ные), о, = 200 + 300 МПа, НВ > 60 0,7 1,0 1,7 Дюралюминий (закалепный), о',=400 —: + 500 МПа, НВ> 100 2,0 4,0 1,0 Силумин и литейные сплавы, о, = =100 — ' 200 МПа, НВ<65.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
