Обработка отверсти 2010 (970865), страница 3

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

К недостаткам комбинированного инструмента относится трудоемкость его изготовления и некоторая сложность переточки.

6 .Одновременная обработка нескольких отверстий одной детали

Одновременная обработка нескольких отверстий одной детали широко при­меняется в приборостроении, так как повышает производительность тру­да благодаря сокращению периода резания и затрат времени на смену ре­жущего инструмента.

В крупносерийном и массовом производстве для одновременной обра­ботки нескольких отверстий используют многошпиндельные сверлильные станки и многошпиндельные головки, в серийном - универсальные много­шпиндельные головки.

В оптическом приборостроении применяются универсальные головки к вертикально-сверлильным и настольным станкам, причем чаще всего "встречаются головки с раздвижными карданными передачами (Рис. 77). Головка крепится на невращающейся части шпинделя 1 станка. Инструмен­тальные шпиндели 6 получают вращение от вращающейся части 2 шпинделя станка через ведущее зубчатое колесо 3, промежуточные колеса 4 и кар­данные валики 5.

Положение шпинделей 6 по заданным координатам отверстий обрабатываемой детали достигается перемещением кронштейнов 7, в которых установлены шпиндели, как в радиальном направлении, так и по окруж­ности Т-образных пазов корпуса с последующим закреплением кронштей­нов болтами 8.На практике все рабочие сверла головки вводят в отверстия рабочего кондуктора, который фиксируют на столе станка, а положение сверл фиксируют болтами 8.

7.Растачивание отверстий.

. Отверстия нестандартных размеров и большого диаметра, глухие и короткие, точные по размерам и форме обрабатывают резцами на станках токарной группы, а также на расточных, агрегатных и других станках.

Растачивание может производиться как при вращении детали, так и при вращении инструмента. В некоторых случаях возможна обработка отверстий при совместном вращении детали и инструмента.

Растачивание на станках токарной группы – малопроизводительный способ обработки отверстий, что обусловлено недостаточной жесткостью расточного резца и плохой его теплопроводящей способностью. Однако оно широко осуществляется при обработке деталей на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достигнуть большой точности и более высокого класса чистоты, чем при обработке сверлением и зенкерованием. При обработке резцом удается выправить ось отверстия и придать ей заданное положение, обработать короткие глухие и больших диаметров отверстия.
Существенным недостатком процесса растачивания является трудность установки резца на размер. Однако на современных токарных станках, оснащенных точными лимбами, установка резца на размер упрощается.

Инструмент. На рис.1 показаны стандартные расточные резцы, НИЖЕ БУДУТ ПОКАЗАНЫ И ДРУГИЕ ВИДЫ РАСТОЧНОГО ИНСТРУМЕНТА.

Схемы обработки различных отверстий стандартными расточными резцами приведены на рис.78.

Подрезание плечика

Схема растачивания сквозных отверстий диаметром до 100 – 150 мм показана на рис.78 а; схемы обработки ступенчатых и глухих отверстий – на рис. . При растачивании отверстий подрезаются и внутренние уступы. Эту операцию можно производить как с поперечной (рис.78,в), так и с продольной (рис.78,г) подачами. При подрезании с продольной подачей державку резца поворачивают на угол .

Сквозные отверстия и глухие отверстия глубиной более 100 – 150 мм растачивают державными резцами. При растачивании сквозных отверстий стержень резца устанавливается перпендикулярно оси державки (рис.), а при обработке глухих отверстий – под углом или (рис.).

проходным

Наиболее простая и распространенная схема растачивания – обработка отверстия резцом, консольно закрепленным в суппорте, при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения прямолинейной оси отверстия, совпадающей с осью вращения шпинделя станка. Поэтому при обработке деталей на станках токарной группы одним из переходов является растачивание отверстий, полученных путем литья, штамповки или сверления, с целью обеспечения требуемого положения оси

Для уменьшения отжатия резца при недостаточной жесткости применяют инструменты с большим углом в плане, доходящими до .

Повышение точности обработки и производительности достигается при осуществлении многорезцового растачивания. При установке резцов в державке последовательно друг за другом (рис.82) работа резания распределяется между ними путем деления ширины резца (глубины резания). Для уменьшения деформации технологической системы рекомендуется двустороннее расположение резцов.

В серийном производстве отверстия обрабатывают пластинчатыми резцами, а также плавающими расточными блоками и головками.

1-пластинчатый резец, 2-державка, 3-болт, 4- передняя поверхность резца

Пластинчатыми резцами (рис. 83 а) растачивают отверстия диаметром более 40 мм. В этом случае резание осуществляется путем деления толщины среза (подачи) между режущими лезвиями.

Сквозные отверстия растачивают пластинчатыми резцами с углом в плане , а глухие – резцами с . Угол . Длина цилиндрического участка устанавливается в пределах , где - диаметральный размер резца.

Для окончательной обработки отверстий диаметром от 25 до 600 мм используют плавающие пластины (рис.84), условия работы которых приближаются к условиям работы самоустанавливающихся разверток.

нет АА на рис

Плавающие пластины 1 свободно вставляются в паз державки и фиксируются в ней от выпадения при помощи винта 3 При этом перемещение пластины вдоль паза не ограничивается

Плавающие пластины бывают цельные и составные. Составные допускают регулировку ножей по диаметру с точностью до 0,01 мм. В промышленности наиболее широко используются пластины диаметром 50 – 150 мм при обработке отверстий на расточных станках.

Припуск под чистовую обработку здесь примерно такой же, как и при развертывании. Пластины и чистовые расточные блоки позволяют получать отверстия шестого квалитета с шероховатостью поверхности . При чистовом растачивании резцом получают отверстия седьмого квалитета с шероховатостью поверхности .

Обработка канавок

Обработка канавок понятна по схемам показанным на рис. .

Обработка конических отверстий

Рис.

8.Тонкое (алмазное) растачивание отверстий

Подробно сущность алмазного растачивания см. гл.3

Тонкое растачивание имеет следующие достоинства:

1. отсутствие в обработанной поверхности абразивных зерен, что наблюдается при шлифовании и хонинговании (говорят поверхность шаржируется абразивом).

2. легко достигается точность шестого и даже пятого квалитетов и точность в 0,01 и до 0.005 мм на овальность и конусность отверстий

3. простая конструкция режущего инструмента

4. возможность получения поверхности с чистотой до 0,1 – 0,32 мкм 9.Протягивание отверстий

Протягивание находит широкое применение в крупносерийном и массовом производстве для окончательной обработки отверстий различной формы (круглых, треугольных, квадратных и т.д.) (рис.90) размеров от 3 до 300 мм с точностью Н6 – Н9 квалитетов, шероховатости поверхности . Длина протягиваемого отверстия обычно не превышает трехкратной величины ее поперечника. Перед протягиванием отверстия обрабатывают сверлом, зенкером или резцом.

Инструмент. Процесс протягивания осуществляется многозубым инструментом – протяжкой на горизонтально- и вертикально-протяжных станках. Обычно протяжка – это стержень в поперечном сечении, имеющий форму, обрабатываемого отверстия. Конструкцию протяжки рассмотрим на примере круглой протяжки, показанной на рис. Стержень протяжки состоит из нескольких частей - передней части и задней части , которыми протяжка крепится на станке; и рабочей части, разделенной на режущую , осуществляющей резание и калибрующую части.

Рис Составные части внутренних круглых протяжек (а) и фрагменты продольного сечения

Каждый последующий зуб режущей части протяжки выше предыдущего на величину (подъем на зуб), равной толщине срезаемого слоя «а» каждым зубом. На черновой режущей части толщина ”а” срезаемого слоя каждым зубом достигает 0,2 мм, а на чистовой ”а” мм.

Калибрующие зубья не имеют подъема на зуб, они сглаживают отдельные неровности на обработанной поверхности, образованные режущими зубьями, а также служат резервом для пополнения режущих зубьев при изменении их размеров при переточках и обеспечивают правильное направление и центрирование протяжки при выходе из резания последних режущих зубьев. Конструктивное оформление и размеры калибрующих зубьев такие же, как у режущих зубьев, или с уменьшением шага и глубиной . Обычно количество зубьев на калибрующей части принимают 4 – 8. Иногда за калибрующими зубьями располагают выглаживающие, которые закруглены и при движении протяжки как бы развальцовывают обрабатываемое отверстие. Величина подъема на зуб у выглаживающих зубьев от 0,005 до 0,02 мм.

Характеристики

Список файлов учебной работы