Детали машин. Курсовое проектирование. Дунаев, Леликов 2004 (968756), страница 22
Текст из файла (страница 22)
В табл. 7.2приведенырекомендации по выбору толщины 8стенки, диаметра d резьбыи числа Z винтов крепления крышки к корпусу взависимости от D.В варианте по рис. 12,б крышку крепят винтами с цилиндрическойРис. 7.2головкой и шестигранным углублением под ключ (табл.
19.30). В этом случае толщинукрышки принимают 83 =0,88, где Н-высота головки винта.7.2. Основные параметры крышек подшипниковD, мм5, ммdZ50... 625Мб463 ...956Ш4100 ... 1457М106150...2208М126Во всех других вариантах, показанных на рис. 7.2, а, в и г, крепление крышки выполняют болтами (см. табл. 19.29).Опорные поверхности крышки под головки крепежных болтовили гаек чаще всего необходимо обрабатывать. Обрабатывают илинепосредственно те места, на которые опирают головки винтов (рис.7.2, а, б), или весь поясок на торце крышки в зоне расположенияголовок винтов (рис. 7.2, в, г).
С точки зрения точности и быстротыпредпочтительнее токарная обработка (рис. 7.2, в, г), чем обработка174опорных поверхностей на сверлильном станке. Размеры другихконструктивных элементов крышки: 5i = 1,25; 82 = (0,9 ...== Z) + (4 ... 4,4) d\ c^d, где ( i - диаметр резьбы винта (табл. 7.2).При установке в крышке подшипников манжетного уплотнения выполняют расточку отверстия так, чтобы можно было выпрессовать изношенную манжету (рис. 7.2, в и 7.3, а).
В некоторыхконструкциях отверстие в крышке под манжетное уплотнение делают сквозным (рис. 7.3, б). Для точной установки манжеты в отверстии на крышке в этом случае необходимо обрабатывать торецА, которым крышку устанавливают на опорную поверхность призапрессовке манжеты. Поэтому исполнение по рис. 7.3, а предпочтительнее.Рис. 7.3Рис.
7.4При небольшом межосевом расстоянии фланцы двух соседних крышек подшипников могут перекрывать друг друга. В этомслучае у обеих крышек фланцы срезают, оставляя между срезамизазор 1...2 мм (рис. 7.4).Чаще всего фланцы крышек выполняют круглой формы (рис.7.5, а)\ обычно форма крышки должна соответствовать форме платика корпусной детали, к которой крышку привертывают. Приэтом размер а фланца определяют из условия размещения винтакрепления крышки к корпусу. С целью снижения расхода металлапри изготовлении как самой крышки, так и корпусной детали,фланцы привертных крышек иногда изготовляют некруглой фор^ы, сокращая размер а фланца на участках между отверстиями подвинты крепления. На рис.
7.5, б фланец крышки очерчен дугами175радиусов R\ и Rj. Еще большее снижение расхода металла можнополучить, если крышку выполнить квадратной (рис. 7.5, в). Фланец крышки с шестью отверстиями можно конструировать по рис.7.5, г. Чтобы не происходило значительного снижения жесткости ипрочности фланца, при сокращении размера а не рекомендуют переходить за окружность Dq центров крепежных отверстий.А-АОРис. 7.5Исполнение фланцев крышек по рис. 7.5, б - г целесообразнопри крупносерийном и массовом их производстве.
Недостаткомэтих конструкций является прерывистая поверхность фланца, которая создает некоторые неудобства при его токарной обработке.Закладные крышки. На рис. 7.6 показаны основные конструкции закладных крышек: глухих - рис. 7.6, а, б\ с отверстиемдля выходного конца вала - рис. 7.6, в\ с резьбовым отверстиемпод нажимной винт - рис. 7.6, г. Закладные крышки широко применяют в редукторах, имеющих плоскость разъема корпуса поосям валов. Эти крышки не требуют крепления к корпусу резьбовыми деталями: их удерживает кольцевой выступ, для которого в176корпусе протачивают канавку. Чтобы обеспечить сопряжение торцов выступа крышки и канавки корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности крышки перед торцом выступажелательно выполнять канавку шириной Ь.
Размеры канавки надиаметре D принимают по табл. 6.\0{D = d).s...mi/hiiг)5..,mijhijРис. 7.6Наружный диаметр крышки выполняют с такими отклонениями, при которых в сопряжении с корпусом крышка образуеточень малый зазор, препятствующий вытеканию масла из корпуса.Толщину 8 стенки крышки принимают по табл. 7.2 в зависимости отдиаметра D отверстия под подшипник. Размеры других элементовкрышки (рис.
7.6, а): 8i =(0,9... 1)8; 5=(0,9... 1)8;0,5^;/>й.Иногда торец крышки, контактирующий с подшипником, несовпадает с торцом выступа (рис. 7.6, б). Чтобы наружная цилиндрическая поверхность этого участка не нарушала точностицентрирования крышки, ее диаметр уменьшают на 0,5 ... 1 мм.Обычно крышки изготовляют из чугуна. Однако с цельюповышения прочности резьбы закладную крышку с резьбовымотверстием под нажимной винт (рис. 7.6, г) изготовляют из стали.177Глава 8СМАЗЫВАНИЕ, СМАЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА ИУПЛОТНЕНИЯДля уменьшения потерь мощности на трение, снижения интенсивности изнашивания трущихся поверхностей, их охлаждения и очистки от продуктов износа, а также для предохранения отзаедания, задиров, коррозии должно быть обеспечено надежноесмазывание трущихся поверхностей.8.1.
Смазывание зубчатых и червячных передачВ машиностроении для смазывания зубчатых и червячных передач широко применяют так называемую картерную систему.В корпус редуктора или коробки передач заливают масло так,чтобы венцы колес были в него погружены. Колеса при вращенииувлекают масло, разбрызгивая его внутри корпуса. Масло попадаетна внутренние стенки корпуса, откуда стекает в нижнюю его часть.Внутри корпуса образуется взвесь частиц масла в воздухе, котораяпокрывает поверхности расположенных внутри корпуса деталей.Картерное смазывание применяют при окружной скоростизубчатых колес и червяков до 12,5 м/с. При более высоких скоростях масло сбрасывает с зубьев центробежная сила и зацеплениеработает при недостаточном смазывании.
Кроме того, заметновозрастают потери мощности на перемешивание масла, повышается его температура.Выбор смазочного материала основан на опыте эксплуатациимашин.Преимущественное применение имеют масла. Принцип назначения сорта масла следующий: чем выше окружная скоростьколеса, тем меньше должна быть вязкость масла и чем выше контактные напряжения в зацеплении, тем большей вязкостью должнохарактеризоваться масло. Поэтому требуемую вязкость масла определяют в зависимости от контактного напряжения и окружной^скорости колес по табл.
8.1.1788.1. Рекомендуемая кинематическая вязкость маселКонтактныеРекомендуемая кинематическая вязкость, мм /сН/мм^до 22 ... 5Для зубчатых пе )едач при 40 °С2834До 600св. 522600 ... 10006050401000 ... 1200706050О^тя червячных пере дач при 100 °С2025До 20015200 ... 250322518250 ... 300403023По табл. 8.2 выбирают марку масла для смазывания зубчатыхи червячных передач. В табл. 8.3 приведены рекомендуемые маркисмазочных масел для волновых передач.8.2.
Кинематическая вязкость маселМарка маслаИ-Л-А-22И-Г-А-32И-Г-А-46И-Г-А-68Кинематическая вязкость, мм^/сДля зубчатых пе эедач при 40 °С19-2529-3541-5161-75Для червячных пе 5едач при 100 °С14И-Г-С-22020И-Т-С-32020,5Авиационное МС-2052Цилиндровое 521798.3. Рекомендуемые марки масел для волновых передачКонтактныенапряженияСтя,Н/мм^Диаметр гибкого колеса, ммИ-Г-А-68До 800Св. 800 до 160016080И-Т-Д-68И-Т-Д-100Обозначение индустриальных масел состоит из четырех знаков,каждый из которых обозначает: первый (И) - индустриальное, второй - принадлежность к группе по назначению (Г - для гидравлических систем, Т - тяжелонагруженные узлы), третий - принадлежность к группе по эксплуатационным свойствам (А - масло без присадок, С - масло с антиокислительными, антикоррозионными и противоизносными присадками, Д - масло с антиокислительными, антикоррозионными, противоизносными и притивозадирными присадками), четвертый (число) - класс кинематической вязкости.Из пластичных смазочных материалов наиболее часто применяют ЦИАТИМ-201, Литол-24, Униол-2 (табл.
19.40).Допустимые уровни погружения колес цилиндрического редуктора в масляную ванну (рис. 8.1): h^ « (2/w ... 0,25^/2 )• Здесь т-модуль зацепления. Наименьшую глубину принято считатьравной двум модулям зацепления,но не менее 10 мм. Наибольшаядопустимая глубина погружениязависит от окружной скоростиколеса. Чем медленнее вращениеколеса, тем на большую глубинуоно может быть погружено.Считают, что в двухступенРис. 8.1чатой передаче при окружнойскорости колеса тихоходной ступени v > 1 м/с достаточно погружать в масло только колесо тихоходной ступени.
При v < 1 м/с вмасло должны быть погружены колеса обеих ступеней передачи.180в соосных редукторах при расположении валов в горизонтальной плоскости в масло погружают колеса быстроходной и тихоходной ступеней (рис. 8.2, а). При расположении валов в вертикальной плоскости погружают в масло шестерню и колесо, расположенные в нижней части корпуса (рис. 8.2, б). Если глубина погружения колеса окажется чрезмерной, то снижают уровень маслаи устанавливают специальное смазывающее колесо 1 (рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
