П.Ф.Дунаев, О.П. Леликов-Конструирование узлов и деталей машин (947314), страница 41
Текст из файла (страница 41)
табл. 11.3). оолачн масса В случае необходимости применяют пластичный смазочный материал. Смазывают подшипники генератора и зацепление при сборке редуктора и периодически в процессе эксплуатации. Замену пластичного смазочного материала производят примерно через 1000 ч работы. При вертикальном расположении оси редуктора можно применять пластичный смазочный материал. При смазывании жидким маслом в редуктора устанавливают специальное маслоподающее устройство (рис.
15.11). Под действием центробежных сил масло поднимается по внутренней поверхности конуса подачи, проходит через отверстия 1 и зазор 2 в генераторе и далее попадает в подшипник и зацепление. Конструкцию по рис. 15. 11 рекомендуют при частоте вращения и > 960 мин'. Количество заливаемого в редуктор масла рекомендуют принимать таким, чтобы при горизонтальном положении редуктора его уровень проходил по центру нижнего шарика гибкого подшипнгка.
При н ( 960 мин ' и вертикальном расположении вала допустимо полностью заполнять редуктор маслом. чют.Кугвамй-дт.пагод.ги Ряс. 15.12 Рвс.!5ЛЗ крепят к цилиндрическому корпусу винтами. Особенности конструкции: консольное расположение генератора на валу электродвигателя; соединение генератора с валом с помощью привулканизированной резиновой шайбы 1; гибкое колесо — штампованное с последующей механической обработкой; соединение с натягом гибкого колеса с валом; закрепление жесткого колеса на корпусе винтами и штифтами. чют.Кугва1лй-дт.пагод.ги Глава 16 УПРАВЛЕНИЕ ПЕРЕДВИЖНЫМИ ДЕТАЛЯМИ Механизмы для передвижения зубчатых колес или муфт сцепления конструируют по двум принципиальным схемам (рис.
16.1). В первой схеме (рнс. 16.1, а) зубчатое колесо или муфту перемешают по валу и) 1 Рас. 1К! чют.)гугвамй-гВт.пагод.ги рычагом 1, установленным на одной оси с рукояткой управления. Эта схема наиболее проста. Недостаток — смещение с оси вала камня 2, находящегося в пазу детали, вследствие поворота хонца рычага, описывающего дугу радиуса Я. Для уменьшения смещения камня радиус рычага принимают равным Я=А!+ а, где А! — расстояние от оси вала до оси поворота рычага; а — половина высоты дуги, описываемой осью камня, при перемещении зубчатого колеса на «ход»вЂ” из о1ц«ого крайнего положения в другое. Желательно, чтобы отклонение камня от оси вала было ая О,ЗЬ, где Ь— высота камня.
Ясли не удается выдержать зто соотношение, то применяют механизмы„выполненные по второй, более сложной, схеме (рис. 16.1, б). В этом случае деталь (зубчатое колесо) перемещают вилкой 3, расположенной на направляющей скалке 4 и приводимой в движение рычагом 1, например, через зубчато-реечную передачу. 16.1. ПЕРЕВОДНЫЕ КАМНИ И ВИЛКИ Переводные камни изготовляют из антнфрикцнонного или серого чугуна, текстолита, в ответственных случаях — из безоловянных бронз. Простейшая и наиболее распрос!раненная конструкция представлена на рис. 16.2, а.
Широко применяют также насадные камни по рис. 16.2, б, в. Реже используют более сложные в изготовлении цельные камни по рис. 16.2, г, д. Размеры (мм) переводных камней (рис. 16.2, а)- л х е и !8 5 5 14 8 22 6 6 16 10 28 8 8 20 Гх 36 10 10 26 !4 л ю !2 16 20 ~4р щ ф'щ Ра«. 16.2 чют.Кугва1ггй-дт.пагод.ги и с с Рис. !6Л Рис.
16Л Рис. !6.5 Помимо переводных камней в механизмах, выполненных по первой схеме, применяют вилки. Простейшие из них показаны на рис. 16лк При коротком отверстии в перемещаемой детали во избежание заклинивания применшот вилки с двумя камнями (рис. 16.4). В механизмах, выполненных по второй схеме (рис. 16.1, б), зубчатые колеса (муфты) обычно перемещают вилками, типовые конструкции которых показаны на рис. 16.5. В зависимости от формы передвигаемых зубчатых колесили муфт вилка может входить в кольцевой паз передвигаемой детали (рис.
16.5, а) или охватывать ае кольцевой выступ (рис. 16.5, 6). Связь рычага 1 с вилкой осуществляют разными способами. Наиболее простое и дешевое исполнение показано на рис. 16.5, а, где в паз вилки входит .цилиндрический штифт рычага. Недостаток этого варианта в том, что контакт штифта с пазом вилки в лучшем случае происходит по линии: при частых переключениях штифт быстро изнашивается. Поэ1ому чаще всего рычаг снабжают переводным камнем по одному из вариантов рис. 16.2. При необхсщимости перемещения на большую длину применяют зубчато-реечное зацепление (рис. 16.5, в).
Для уменьшения трения в блоки колес встраивают подшипники качения (рис. 16.6). чют.1тугва|ттй-гтт.пагогт.ги 16.2. НАПРАВЛЯЮЩИЕ СКАЛКИ. РЪ|ЧАГИ, ОСИ И РУКОЯТКИ УПРАВЛЕНИЯ Вилки перемещают по иалраелвюитим скалкам, которые чаще всего выполняют одного диаметра с полем допуска Ьб по всей длине.
Отверстие в корпусе для скалки изготовляют с полем допуска 117, а отверстие в вилке — РЭ. Крепление направляющих скалок в корпусе показано на рис. 16.7, а — зк. Иноща необходимо, чтобы вилка переключения не поворачивалась на направляющей скалке. Тогда скалку жестко крепят в корпусе (варианты б, г, д), а вилку соединяют со скалкой направляющей шпонкой или шлицами. Рычаги 1 (рис.
16.1 н 16.8) обычно выполняют литыми из серого чугуна. Форма рычагов в зависимости от компоновки деталей в узле может быть различной и нередко довольно сложной. Изготовляют рычаги овального или прямоугольного сечения, без ребер или с ребрами жесткости. Размеры концов рычагов 1, надеваемых на оси (рис. 16.9, а), выполняют по соотношениям длт = (1,5...1,6)г(; 1, = (1,2...1,5)г(, где д — диаметр отверстия в бобышке (поле допуска Н7).
в1 Обычно рычаг 1 и рукоятку управления устанавливают на общей оси. Некоторые варианты такого исполнения даны на рис. 16.9: вариант (а) наиболее простой, недостатком его является необходимость обработки внутреннего торца прилива корпуса; Рас. !кт в варианте (б) этот недостаток устранен применением чугунной втулки, вставленной в корпус; в варианте (в) для этой же цели ось выполнена ступенчатой, интересно конструктивное решение в варианте (г). Здесь ось имеет одинаковый диаметр по всей длине, что упрощает ее изготовление. Шайбу 2 надевают на ось, а затем сдвигают в канавку поперек оси, и в таком положении она удерживает ось от смещений. Для лучшей устойчивости механизма желательно, чтобы длина 1 была в 2...2,5 раза больше диаметра оси.
Если рычаг 1 по условиям компоновки узла располагают вдали от стенки корпуса, для него создают вторую опору (рнс. 16.10). Рукоятки управления обычно делают сборными — ступица (рис. 16.11), стержень (рис. 16.12) и ручка (рис. 16.13) — и очень редко — цельнолитыми. Размеры ступиц (мм) (рис.
16.11): чют.Кугвамй-дт.пагод.ги « «1 ~ «5 л и б и г 1« М12 17 6 24 30 1э 1О 2 22 М16 21 6 32 36 22 12 2,5 и 65 30 Размеры стержней (мм) (рис. 16Л2): 5 М16 М10 20:25 20 2,0 1,8 2,6 2,6 160 200 250 320 400 и. 16 20 16.3. УСТРОЙСТВА ДЛЯ ФИКСИРОВАНИЯ ПЕРЕДВИ2КНЬ$Х ДЕТАЛЕЙ В каждом из положений механизм переключения должен быль зафиксирован.
Для этого достаточно зафиксировать одну из перемещающихся деталей этого механизма. Часто фиксирующее устройство располагают в рукоятке управления. На рис. 16.14 показан наиболее распространенный вариант фиксирования механизма шариком, заходящим в гнездо с углом при вершине 90'. Засверлов- 'Х' ку под шарик делают в стальных пластинах (рис. 16.14, а) или непосредственно на поверхности стенки корпуса (рис. 16.14, б). Однако через некоторое время работы механизма фиксаторный шарик проделывает в стенке корпуса дорожку между гнездами и фиксирующее устройство становится ненадежным. Поэтому желательно применять износостойкие привертные стальные шайбы или планки (рис.
16.14, «). -Ф- Для повышения надежности фиксирования радиус расположения фиксаторных гнезд должен быть по Гвк 16.15 возможности большим. На рис. 16.15 показаны два варианта рукоятки управления с болыцим радиусом расположения фнксаторных гнезд. Иногда применяют фиксирование самих перемещаемых по валу зубчатых колес или вилок (рис 16.16, а — г). Общим недостатком фиксирующих устройств с шариками является не вполне надежное фиксирование.
Поэтому в ответственных механизбах вли при наличии сил, действующих иа фиксируемую деталь, устанавливают рукоятку с вытяжными фиксаторами (рис. 16.17). Рукоятка по рис. 16.17, 6 проще в изготовлении, но менее удобна, чем рукоятка по рис. 16.17, а. Применяют также фиксирующее устройство, показанное иа рис. 16.18.
При переключении скоростей возможны случаи (особенно при шариковых фиксирующих устройствах) выхода зубчатого колеса за крайнее положение. Это приводит к зацеплению зубьев не по всей длине. Поэтому следует применять ограничители хода подвижных деталей. В качестве ограничителей можно использовать вгулки 1 (рис. 16.16), устанавливаемые на валах или на направляющих скалках. На рис.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
