Конспект лекций по дисциплине Технологическая подготовка производства (842029), страница 11
Текст из файла (страница 11)
В случае, когда в месте контакта сварочных роликов с кромкойкрышки корпуса возникает глубокая канавка или прожог, то производится заменасварочных роликов и переналадка установки герметизации. Количество изделий, которые можно загерметизировать без смены роликов, определяется экспериментально.Оборудование считается настроенным, если после 3…5 пробных процессов параметран будет находиться в пределах допуска на настройку δн.Поднастройка может проводиться автоматически через определенное время,которое устанавливается на основе статистических диаграмм. Однако этот методимеет погрешность. Если поднастройка проводится раньше установленного времени,то это экономически не выгодно, если позже – возможен брак. Оптимальным следует4647считать поднастройку оборудования по реально замеряемым значениям параметрас использованием активного контроля технологических режимов.
Подбор режимовпри этом проводится на образцах, в качестве которых можно использовать изделия,забракованные на предыдущих операциях по другим критериям.Качество поверхности деталей. Качество поверхности деталей характеризуется геометрическими и физическими параметрами.С геометрической точки зрения качество поверхности определяется отклонениями реальной поверхности от идеальной. Эти отклонения могут быть разделены натри группы: микронеровности (шероховатости), макронеровности (макроотклонения) и волнистость. Границу между этими группами можно установить по отношениюшага L неровностей к высоте Н: для микронеровности L/Н ≤ 50; для макронеровности(макроотклонения) L/Н >100; для волнистости L/Н = 50…1000.Основными технологическими факторами, влияющими на шероховатость обрабатываемой поверхности детали, являются геометрия и состояние режущей кромкиинструмента, режимы резания, свойства обрабатываемого материала, вид смазывающее – охлаждающей жидкости и др.
Качество поверхности заготовок определяетсяметодом их получения. Заготовки, изготовляемые литьем, горячей штамповкой, прокаткой, в той или иной мере копируют поверхность рабочей формы или прокатныхвалков.Шероховатость поверхности существенно влияет на многие эксплуатационныехарактеристики изделия, в частности на их износостойкость, прочность соединений,трение, коррозионную стойкость и др.Оценка шероховатости производится с использованием методов и требований,изложенных в ГОСТ 2789 – 73, который разработан в соответствии с Международным стандартом на основе системы М8). В системе М шероховатость измеряют отединой базы, за которую принята средняя линия профиля m (рис.1.17).8)М – [англ.
medium] - середина.Средняя линия профиля m – базовая линия, имеющая форму номинального профиля поверхности и делящая измеряемый профиль так, что в пределах базовой линииl сумма квадратов расстояний y1, y2 … yn точек профиля до этой линии минимальна.Положение средней линии можно определить по профилограмме.Базовая линия l – это длина участка поверхности, выбираемого для измеренияшероховатости без учета других видов неровностей. Количественно шероховатостьповерхности (независимо от способа ее получения) оценивается средним арифметическим отклонением профиля Ra , высотой неровностей профиля по десяти точкам Rz ,наибольшей высотой неровностей профиля Rmax, средним шагом неровностей Sm,средним шагом неровностей по вершинам S, относительной опорной длиной профиляtp.4748Большое число параметров для оценки шероховатости способствует установлению обоснованных требований к поверхности различного эксплуатационного назначения.
Например, при циклической нагрузке ответственных деталей используюткритерии Rmax, Smах и S.Среднее арифметическое отклонение профиля Ra – среднее значение расстояний (без учета знаков) точек измеренного профиля до его средней линии на определенной длине участка поверхности.Высота неровностей Rz определяется как среднее арифметическое расстояниемежду находящимися в пределах базовой длины пятью высшими точками выступов ипятью низшими точками впадин, измеренное от линии, параллельной средней линии.С физической точки зрения качество поверхности оценивается состоянием поверхностного слоя (отклонением свойств верхних слоев материала от свойств основного материала).Поверхностный слой не имеет резко выраженной границы, и его состояние изменяется по глубине неравномерно.
Обычно наблюдаются три зоны. Первая зона(рельефный слой) характеризуется большими искажениями кристаллической решеткиметалла и повышенной твердостью. Во второй зоне (пластически деформированныйслой) наблюдается вытягивание зерен, наволакивание одних зерен на другие и снижение твердости. В третьей зоне (напряженный, упругодеформированный слой) состояние нарушенного слоя постепенно приближается к состоянию основного материала.Высота деформированного слоя определяется способом обработки (чем грубееобработка, тем больше дефектный слой).Основными причинами появления дефектного слоя являются:- упругие, пластические деформации и деформации разрушения, возникающие в процессе обработке;- нагрев поверхностного слоя;- химические явления, которые имеют место в зоне обработки (окисление, образование других химических соединений и др.).Для обеспечения качества поверхности деталей предусматривается припуск наобработку.Припуски на обработку.
Слой материала, удаляемый с поверхности заготовкив целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности, называется припуском. К свойствам поверхности относятся размеры, форма, твердость, шероховатость и др. Слой материала удаляется с заготовки в том случае, когда качество поверхности заготовки не соответствует требованиям, предъявляемым к готовой детали.
Припуск задается на сторону детали или диаметр отверстия, что оговаривается вчертеже.4849Различают операционный, промежуточный и общий припуск. Операционнымприпуском называется слой материала, который удаляют с заготовки при выполненииданной операции. Промежуточный припуск представляет собой материал, которыйудаляется при выполнении одного технологического перехода. Общий припуск представляет собой сумму операционных и промежуточных припусков, то есть слой материала, который удаляют для получения готовой детали, то есть разность междуразмерами стороны заготовки и готовой детали.Размер припуска не должен быть излишне большим, чтобы не было перерасхода материала, электроэнергии, инструментов, времени на обработку, и тем самым,увеличения себестоимости детали.
Задача технолога уменьшить припуск. Однакочрезмерно малый припуск не позволяет удалять дефектный слой материала и получать требуемую точность и шероховатость, что может привести к образованию бракованных деталей.Учитывая указанные обстоятельства, технолог обязан рассчитывать припуски,чтобы найти их оптимальную величину и правильно указать размер заготовки. Определение величины припусков производится опытно – статистическим и расчетно –аналитическим методами.Опытно – статистический метод определения (назначения) припусков основан на определении припусков по опыту работы ряда передовых предприятий.
Этиприпуски сведены в таблицы справочников или заводские нормали и ими пользуютсяпри назначении припусков на операцию (переход). Этот метод не учитывает конкретных условий выполнения операции и рассчитан на такие условия обработки заготовки, при которых припуск должен быть наибольшим. Поэтому в ряде случаев припуски завышены, что является недостатком метода. Достоинство метода – простота. Поэтому его можно рекомендовать, главным образом, для единичного и мелкосерийногопроизводства.Методика назначения сводится к нахождению по справочникам припусков идопусков на каждую операцию, определению межоперационных размеров и размеровзаготовки.
При этом необходимо учитывать принятый метод получения заготовок(литье, холодная штамповка и др.) и технологический маршрут, чтобы соответственно операциям по обработке данной поверхности назначать припуск. Для удобстваконтроля и самоконтроля желательно каждое из выбираемых значений припускаобосновывать ссылкой на справочник с указанием номера таблицы и страницы, откуда принимались значения, и заносить эти значения в таблицу соответствующей формы. Зная величину припуска и допуска для каждой операции, можно изобразить графически поле припусков и допусков.После заполнения всех граф таблицы все наибольшие zmax и все наименьшиезначения припусков zmin суммируются.
Разность между суммой наибольших∑ zmax и4950суммой наименьших∑ zmin значений припусков должна равняться разности допусков на заготовку и готовую деталь.Полученные в результате расчетов размеры заготовок и межоперационные размеры деталей следует сопоставить с заводскими значениями. Если на производстве врезультате прогрессивной технологии припуски уменьшены по сравнению с расчетными значениями, то нужно принимать заводские данные, внося их в аналогичнуютаблицу расчета припусков.
Штамповочные и литейные уклоны идут за счет увеличения размеров припусков.Расчетно - аналитический метод определения припусков основан на том, чтокаждая операция (переход) для обработки поверхности должна устранить поврежденный слой и пространственные отклонения от правильной геометрической формы,связанные с обрабатываемой поверхностью (параллельность поверхностей, несоосность отверстий, изогнутость и др.), образовавшиеся при выполнении предыдущейоперации (рис.1.18). Если же полученные размеры и качество поверхности удовлетворяют требованиям к готовой детали, то на этой операции следует остановиться ине производить последующие.Кроме указанных величин в размер минимального припуска должна бытьвключена погрешность установки заготовки.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
