Проектирование автоматизированнь2х станков и комплексов (830798), страница 62
Текст из файла (страница 62)
д.;при работе на холостом ходу-проверка функционирования электрооборудования (направления вращения валов электродвигателей, потребляемоймощности на холостом ходу), диагностика подачи СОЖ и работы системысмазки, исследование температурных полей и деформаций, проверка уровнявибрации станка и шумовых характеристик и т. д.;в процессе резания-проверка точности обработки контрольных образцов деталей, работоспособности при максимальных режимах, границ устойчивости процесса резания и т. д.Рабочая методика конкретизирует количественные и качественные показатели свойств конструкции.В системе управления качеством станка (той ее части, которая организует обратную связь) существует устройство, измеряющее достигнутое качество после сборки.
При этом станок последовательно подвергают различным воздействиям для оценки полученного качества конструкции по какому-либо свойству.Последовательность действий приэтом следующая.Станок подвергают воздействию, соответствующему исследуемому свойству, и измеряют уровень его реакции. Зная значения возмущения и реакции, сравнивают их с допусками (под допуском понимают границы допустимых изменений значений исследуемых величин, например погрешностькоординатного перемещениязерного станка).±1О мкм на длине 1 мперемещения стола фре16.1.279Базовые поло:женuя системы испытанийОдно из требований, предъявляемых к ИП, состоит в высокой скоростиего срабатывания.
Станок вырабатывает информацию и передает ее в сравнивающий механизм-ИП, который, как и любое другое измерительноеустройство, определяет производительность системы обратной связи. В силутого что получение, преобразование и хранение информации не являетсяпроизводственным процессом, ИП должен иметь высокую скорость срабатывания. Другое фундаментальное требование к ИПобеспечение высокого-уровня достоверности результатов испытаний.
Связано это с тем, что информация распределяется в двух направлениях: потребителю о достигнутом качестве станка и в сравнивающее устройство для принятия решения о дальнейшем жизненном цикле станка (доработка конструкции либо станок будетсчитаться годным). Кроме того, из метрологии и стандартизации известны такие понятия, как риск поставщика и риск потребителя. В первом случае станокна самом деле годен, а по результатам испытаний-нет, во втором-результаты испытаний свидетельствуют о годности станка, а реально он не соответствует требованиям. Такая ситуация возникает в результате того, что методикаиспьпаний имеет свою погрешность. При испытаниях это составляет определенную проблему, так как о годности станка судят по результатам оценок многих свойств, которые при оценке качества суммируются.Во время рабочего процесса происходит преобразование одного видаэнергии в другой.
Электромагнитная энергия поступает на вход станка и преобразуется в кинетическую энергию движения формообразующих узлов. Какизвестно из физики, это сопровождается механической работой и теплообразованием. Кинетическая энергия подвижных узлов в процессе резания преобразуется во внутреннюю энергию детали, стружки и т. д. Осуществляется этопосредством механической работы и теплообразования. Механические силыимеют несколько показателей, отличающихся характером поведения во времяэксплуатации: модуль силы, угол действия, точка приложения.
Так, сила тяжести в течение рабочего процесса у всех элементов конструкции остаетсяпостоянной, а сила резания зависит от износа инструмента и изменяется врабочем пространстве станка. Термические нагрузки также можно представить как совокупность внешних сил и моментов, а также сил, возникающих врезультате рабочего процесса. Причем при испытаниях, особенно для обеспечения достоверности возмущения, приходится воспроизводить не столькосилы, сколько моменты. В отношении количественных показателей следуетзаметить,что завремяэксплуатацииконструкция станка испытываетвесьдиапазон нагрузок в пределах его технических возможностей.
В этом смыследля испытаний можно использовать усредненные режимы обработки с последующим их ужесточением как в одну, так и в другую сторону. Диапазонрасхождения зависит от требований достоверности результатов.Основная задача испытаний-сформировать информацию не столько осостоянии станка после его сборки, сколько о том, каким оно будет в будущем, например к окончанию срока службы. Известно, что производство эле-28016.Испытания станковментов конструкции станка осуществляется в динамических условиях, сборкаи испытания станкация--в статических (редко в квазистатических), эксплуатав динамических условиях.
Такие смешанные условия методов испытаний требуют соответствия критериев достоверности и способов воспроизводства возмущений. Приходится анализировать условия проведения каждогоиспытания и реализовывать те, в которых система осуществляет свой рабочий процесс.Каждое элементарное свойство для своей оценки требует превалирующего вида нагружения с соответствующим диапазоном воспроизведения возмущения. Существующая система испытаний при воспроизведении возмущенийпридерживается статического характера силового возмущения, однако практика испытаний показывает низкий уровень достоверности при таком подходе.
Поэтому для повышения достоверности в настоящее время вводят проверки, учитывающие динамическую составляющую. Кроме того, при оценкепараметров каждого из свойств необходимо оценивать совместное действиенескольких возмущений. Например, шпиндель во время рабочего процессаодновременно подвергается действию как механических сил и моментов, таки термических возмущений. Во время испытаний для получения достовернойинформации о свойствах шпиндельной группы приходится воспроизводитьоба вида возмущений.16.2. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯПРИЕМОСДАТОЧНЫХ ИСПЫТАНИЙ16.2.1. Паспортизация станкаи его испытанияв статическом состоянииПроверку паспортных данных станка проводят на каждом его серийном образце.
Паспортные показатели назначают при разработке и получаютпри изготовлении, т. е. их значения зависят от стабильности технологическихпроцессов изготовления. К этим показателям относятся габаритные размерырабочего пространства станка (площадь поверхности, высота центров, габаритные размеры и др.). Контролируют их с помощью линейно-угловых измерительных средств, а оценивают по массовым характеристикам.После сборки станка осуществляют проверку кинематических показателей: частоты вращения шпинделя, подач, скорости срабатывания манипуляторов, скорости холостых ходов формообразующих узлов и т.
д. Значенияэтих величин задают по результатам проектирования. Количественные значения допусков, пределы их изменения определяют либо исходя из опытапроектирования, либо расчетным путем. Для их экспериментального определения используют универсальные средства измерения. Основное требование при этом состоит в том, чтобы погрешность оценки была меньше допуска в7- 8 раз.28116.2. Основные поло;>1сения приемосдаточных испытанийПри оценке параметров гидрообрудования определяют давление в гидросистеме, утечки масла и его марки. Допуски на эти показатели выбирают припроектировании на основаниисуществующих нормативовисоответствующих инструкций. Сюда же входят оценки состояния систем смазки трущихсяповерхностей и работоспособности системы подачи СОЖ, которые являютсяиндивидуальными для каждого типа и модели станка.
Для выбора способаоценки, которую проводят после сборки, используют методики, разработанные для нормализованных узлов. В качестве контролируемых параметровследует отметить марку масла или СОЖ, производительность системы, утечки,количественные значения которых определяют с помощью универсальных средств на основании стандартных методов.При испытании станков в статическом состоянии проводят оценкупараметров геометрической точности элементов конструкции и так называемые дополнительные проверки (оценка жесткости конструкции и т. д.).Комплекс параметров геометрической точности включает в себя геометрические формы баз инструмента и заготовки, относительное положениебазовых поверхностей (перпендикулярности оси к плоскости, перпендикулярность осей и т.
д.) и точность параметров траекторий формообразующих узлов. Рассмотрим наиболее характерные проверки применительнок разным типам станков .Проверка плоскостности рабочей поверхности стола. Данная проверкахарактерна для станков, у которых на столе устанавливают обрабатываемуюзаготовку(фрезерные,плоскошлифовальные, координатно-расточные станкии др.).
На рабочей поверхности стола1длиной/и ширинойh(рис.16.3)впродольном, поперечном и диагональном направлениях на двух регулируемых опорах2устанавливают поверочную линейкуполучить одинаковые показания индикатора43таким образом, чтобына ее концах. Индикатор располагают на столе так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочейа /2.,:,.,:,+-+-------=-=-=------1tt~~:::==~~=============~~::::::;~e-----------1Рис.16.3.СхемаОТ ПЛОСКОСТНОСТИизмеренияотклонения28216.Испытания станковповерхности линейки и был перпендикулярен к ней. Индикатор перемещаютвдоль линейки и определяют прямолинейность формы профиля поверхностив точках измерения, отстоящих одна от другой на расстоянии Ь. Отклонениеопределяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
