Проектирование автоматизированнь2х станков и комплексов (830798), страница 64
Текст из файла (страница 64)
Результат сравнивают с уставкой и формируют вывод о годности станка кэксплуатации. Контрольные испытания на надежность металлорежущегостанка с ЧПУ проводят при непрерывной работе станка на холостом ходупо управляющей тест-программе, которая должна содержать совокупностькоманд для проверки его функциональных возможностей. Программу разрабатывают для каждой конкретной модели станка на основе статистического материала, полученного при проведении эксплуатационных исследований станков-аналогов.
Для проведения испытаний кроме управляющейпрограммы необходимо иметь измерительные первичные преобразователи иавтоматические системы измерения для контроля отклонений при выходеисполнительныхмоточасов.органоввнулевое положение,секундомерыисчетчики16.2.287Основные поло;>1сения приемосдаточных испытанийПри контроле наработки на отказ перед началом испытаний составляютплан,определяющий порядок и продолжительность испытаний, а такжеусловия вынесения решения. В плане испытаний указана предельная наработка, предельное число отказов, приемочная суммарная наработка, рискиизготовителя и потребителя. Испытания прекращаются вынесением решенияо соответствии уровня надежности станка требуемому в следующих случаях:суммарная наработка равна или меньше ее расчетного значения, приходящегося на зафиксированное в данный момент число отказов;число отказов за время испытаний достигло расчетного предельного, асуммарная наработка при этом меньше расчетной предельной наработки.Погрешностькоординатногоперемещенияформообразующихузловстанка оценивают по нескольким параметрам: среднему рассеянию, зоне нечувствительности, накопленной погрешности координатного перемещения.Проверки проводят по всем управляемым координатам.В основе методики оценки названных параметров лежит принцип измерения рассогласования запрограммированного перемещения и его действительногозначения.Рабочеепространстворазделяют на зоны в зависимости от егоразмеров.
В конце каждой зоны задают1реперную точку. Программа перемещения рабочего органа составлена таким2образом, что в реперных точках он останавливаетсятельнымииспециальнымисредствамиизмери-измеряетсяперемещение(рис.проведенныхизмерений16.8).егоРезультатызаносятсявпротокол. Разница между запрограммированным перемещением рабочего органаиизмереннымсоставляетпогреш-3Рис.16.8.ностиСхема измерения погрешкоординатногоперемещениястанка с ЧПУ:1 3-микроскоп;2 -штриховая мера;стол (суппорт)ность координатного перемещения.В силу нестабильности процесса измерения для повышения достоверности результатов проводят не один цикл измерений, а несколько.
Подходы креперным точкам осуществляют либо с одной стороны последовательно ковсем точкам вдоль движения рабочего органа, либо сначала с одной, а затем сдругой стороны для оценки зоны нечувствительности.В станках с ЧПУ в целях расширения их технологических возможностейпредусмотрена смена инструмента, хранящегося в магазине инструментов.Для смены инструмента применяют специальные автооператоры.
Инструмент после установки в шпиндель станка должен быть закреплен. В силутого что обработка производится инструментом, настроенным на определенный размер, после закрепления он может занимать разное пространственное положение, но разброс его положения не должен превышать заданного.28816.Испытания станковМетодически проверку осуществляют следующим образом. Контрольнаяоправка, имитирующая инструмент, извлекается из инструментального магазина, устанавливается в шпиндель станка и закрепляется. Измерительныесредства измеряют ее положение в пространстве по трем координатам. Затемоправка извлекается из шпинделя и возвращается в инструментальный магазин.
Происходит повторная загрузка инструмента и измерение его положения. Для повышения точности таких манипуляций может быть несколько.Обработанные результаты сравнивают с допустимым и делают вывод о годности работы этого механизма.Для определения реакции конструкции используют в основном универсальные средства измерения. Поскольку реакция проявляется в изменениипараметров геометрической точности элементов станка, для их оценки используют линейно-угловые средства измерения-многооборотные индикаторные головки, автоколлиматоры, электронные уровни, пассаметры (ценаделения0,1 ... 0,5мкм), интерферометры.
Для оценки параметров температурных полей применяют термопары и термовизоры, потребляемой мощности ваттметры, частоты вращения валов-тахометры и частотомеры. Шумовыехарактеристики оценивают с помощью шумомеров, анализаторов шума, приборов для измерения вибрации конструкции.16.2.3. Проверкастанка в рабочем состоянииВ испытаниях существуют такие ситуации, когда оценить свойства станкаможно только при наличии возмущения в виде процесса резания.Это,например, проверка работоспособности станка при максимальной силе резания, при резании с наибольшей мощностью или наибольшим крутящим моментом и т.
д. Целью всех этих проверок является оценка функционированиястанка.Проверка устойчивости динамической системы станка состоит в определении границ устойчивости процесса резания при различных режимах обработки, скоростях резания, подачах и глубине резания. В зависимости отобрабатываемого материала, требований точности, материала инструмента игеометрических показателей его режущей части режимы резания по-разномувлиют на устойчивость конструкции. Как правило, данную проверку проводят при отладке опытных образцов станков. Станки токарного типа испытывают при продольном точении вала, установленного в центрах или закрепленного консольно в патроне; при торцовой обработке кольца, закрепленногов патроне.Как заготовку, так и инструмент выбирают в соответствии с известнымирекомендациями; определяют наибольшую глубину резания, при которойпроцесс протекает устойчиво, без вибрации.
По итогам испытаний строяткривые границ устойчивости в координатах частота вращения шпинделя-предельная глубина резания для каждого вида обработки и каждой подачи(рис.16.9).По границе устойчивости для наименее устойчивого вида обра-28916.2. Основные поло;>1сения приемосдаточных испытанийботки при выбранной подаче опреl пр , ммделяют скорость резания, соответствующую минимальной глубинерезания. Для испытания серийныхобразцовэтиориентиромрежимыприявляютсяоценкеихкачеЧтобыбытьуверенным,происходящие-----6вчтокон--34Резание устойчивое2ства по данному параметру.процессы,2'-__ _8о200100300400п , мин-1струкции станка, не изменяют точРис.ностирезания в зависимости от частоты вращеобработкивышедопустимых норм, проводят испытания дляоценки получаемой точности при16.9.Изменение предельной глубиныния шпинделя приS0 = 0,25 (1), 0,125 (2)и0,06 мм/об (3)резании. Для этого обрабатываютспециально спроектированные детали-образцы, определенных габаритныхразмеров, из оговоренного материала, специальным инструментом и для полученных поверхностей устанавливают погрешности размера, отклоненияформы и расположения, шероховатость.
Все эти параметры приведены вГОСТах на соответствующие станки. Такие проверки разработаны для большинства станков.16.2.4. Испытаниясложных комплексовАвтоматические линии испытьmают дважды: у производителя и у потребителя после ее сборки и запуска в работу. У производителя испытания осуществляют позаводскимнормамизготовителя,у заказчика-понормамгосударственных стандартов. Основными показателями работоспособностиавтоматической линии являются производительность, качество получаемыхдеталей, надежность работы.При вводе в эксплуатацию каждую линию подвергают приемосдаточнымиспытаниям, которые относятся к классу контрольных.Это, во-первых, внешний осмотр линии (паспортизация). В эту процедурувходит проверка укомплектованности линии механизмами и устройствами;оценка качества монтажа гидра- и электрооборудования, смазки, СОЖ; соблюдение на линии мер техники безопасности.Во-вторых, контроль норм точности входящих в нее станков. Линия считается годной к эксплуатации, если отклонения параметров геометрическойточности не выходят за нормативные на всех станках.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
