Проектирование автоматизированнь2х станков и комплексов (830798), страница 61
Текст из файла (страница 61)
Под аттестацией методики испытаний следует понимать определение обеспечиваемых методикой значенийпоказателей точности и достоверности либо воспроизводимость результатовиспытаний и их соответствие заданным требованиям.Средство испытаний-техническое устройство, вещество и (или) материал для проведения испытаний. Например, испытательное оборудование-это средство испытаний, представляющее собой техническое устройство длявоспроизведения условий испытаний. Данные испытаний-регистрируемыепри испытаниях значения характеристик свойств объекта и (или) условий испытаний, наработок, а также других параметров, являющихся исходными дляпоследующей обработки. Результат испытаний-оценка характеристиксвойств объекта, установление соответствия объекта заданным требованиям16.1.275Базовые поло:женuя системы испытанийпо данным испытаний, результаты анализа качества функционирования объекта в процессе испытаний.
Протокол испытаний-оформленный в установленном порядке документ, содержащий необходимые сведения об объектеиспытаний, применяемых методах, средствах и условиях испытаний, а такжерезультаты испытаний и заключение по ним.Испытательная организация-организация, на которую в установленном порядке возложено проведение испытаний определенных видов продукции или определенных видов испытаний.Обеспечение качества-совокупность планируемых и систематическипроводимых мероприятий, необходимых для создания уверенности в том, чтопродукция удовлетворяет определенным требованиям к качеству.
Управлениекачеством-методы и деятельностьоперативного характера,используемые для удовлетворения требований к качеству. Система качества-совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающая осуществление общего руководствакачеством.16.1.3. Испытаниякак элемент обратной связи по качеству станкаДля проведения испытаний требуется качество станка разделить на составляющие свойства. Это досточно ответственная задача. Если декомпозировать на укрупненные свойства, то упрощается процедура испытаний. Однако в случае несоответствия полученной информации о качестве требованиям технической документации приходится затрачивать много времени напоиск и устранение причин несоответствия.
Если же качество дробить намножество свойств, то процедура испытаний затягивается, но обнаружениедефекта упрощается.В существующей системе испытаний можно выделить несколько уровнейдекомпозиции качества станка.1. Поотношению станка к внешней среде и процессу производства деталей. В соответствии с этим признаком выделяют те свойства качества, которые определяют уровень согласованности конструкции с внешней средой.Это дизайн, эргономика, техника безопасности, техническая характеристикастанка (частота вращения шпинделя, подачи, массовые показатели и др.).
Приэтом если эргономика и дИзайн реализуются при проектировании и не изменяются в процессе производства, а значит, не подлежат оценке после сборки,то другие свойства качества данного уровня могут изменяться в процессепроизводства станка, но не меняются во время эксплуатации. В станке ониотвечают за производство деталей, а оценивают их в процессе паспортизациистанка. Это частота вращения шпинделя, подачи и т. д.2.По точности производимых деталей на станке и их технологическойпроизводительности.3.По качеству несущей системы и производительности процесса резания.Наиболее сложнь1ми и ответственными являются испытания свойств несущей27616.Испытания станковсистемы. Ответственность таких испытаний состоит в том, что они отвечаютза то, как параметры (точность и производительность) станка будут изменяться во времени.4.
Поточности и формообразованию и их изменению во время эксплуатации. Рабочее пространство подразделяют на элементы, которые обеспечивают формообразование. Это формообразующие узлы (шпиндельная группа,суппорт/стол, резцедержатель) и вспомогательные устройства для смены инструмента и заготовки. По времени действия выделяют процессы большойскорости (вибрации), средние скорости (термические явления) и медленныепроцессы (изнашивание).После того как произведена декомпозиция на качественном уровне, требуется корректировка выделенных свойств с учетом их количественных значений.
Для этого должна быть обеспечена возможность измерения параметров действующего возмущения и его реакции, отдельные свойства должны всовокупности определять качество испытуемого объекта, а параметры свойства-быть управляемыми. При выходе значения параметра за пределы допуска необходимо иметь возможность исправить это.
Если такой возможности нет, то свойство определено неудачно.Диапазон параметров выделяемых свойств должен быть согласован повсем уровням (от разработки до эксплуатации) через технологию производства и сборки. Следует заметить, что система испытаний постоянно изменялась. Когда с очередным новым требованием технологии производства возникала та или иная проблема, то станкостроение обеспечивало испытаниенового свойства. Появлялась очередная проверка в системе испытаний. Однако при проведении рабочего процесса основные механизмы работают синхронно, процессы, ухудшающие точность обработки, возникают и действуютодновременно и в одном рабочем пространстве несущей системы. Такое положение приводит к взаимовлиянию и при простом суммировании составляющих показателей свойств возникают несоответствия с реальными результатами.
Поэтому по своей сути станочная система является термодинамической, а, как известно, такую систему при изучении в зависимости от целейдекомпозировать можно по-разному, но обязательным условием при этомдолжно быть знание параметров взаимодействия на границах разделов.Испытания при проектировании и изготовлении станка являются процедурой получения информации о качестве конструкции. В цепи производствастанка они находятся непосредственно перед реализацией.
Информацию, полученную о свойствах станка при испытаниях, используют как конструкторы,так и технологи-станкостроители. Таким образом, испытания формируютинформацию о годности станка и возвращают ее тем, кто ее сформировал(конструкторам и технологам).Как конструкторы, так и технологи, вырабатывают дальнейшие управляющие воздействия в целях совершенствования качества создаваемой конструкции.
В этой системе возникает следящая система с наличием обратной16.1.277Базовые поло:женuя системы испытанийсвязи. В общем виде принцип действия следящей системы управления основан на том, что значение интересующего параметра с помощью специальныхустройств сравнивается со значением независимо изменяющегося параметра.В результате на выходе элемента сравнения вырабатывается сигнал, который,воздействуя на органы управления, изменяет значение параметра, приближаяего к заданному. В системе испытаний обратная связь отрицательная, так какстремится к стабилизации процесса обеспечения качества.Рассмотрим(рис.16.2).структуруследящейзамкнутойсистемыуправленияСуществует записанная на программоноситель УП, которую должен исполнять привод.
Команды с программоносителя передаются на управляющее устройство УУ, которое управляет двигателем. Тот в свою очередьвоздействует на рабочий орган (суппорт, стол), который и осуществляет рабочий процесс. ИП определят истинное положение рабочего органа, которое,как правило, отличается от запрограммированного. Сигнал об этом положении поступает в устройство сравнения УС, где сравнивается с требуемым всоответствии с программой обработки.
Значение рассогласования поступает вуправляющее устройство, которое воздействует на исполнительный механизм. Аналогичные действия происходят в системе испытаний.УПРис.Программо носительууимУСиттПроцессРабочий органобработки16.2. Структурная схема следящей замкнутой системы управления приводомподачПрограмма о качестве заложена в ТЗ на станок и трансформируется в виде выработки количественных параметров отдельных свойств (например, параметров геометрической точности, жесткости, координатных перемещенийи т. д.). Все эти параметры и требования упорядочиваются в программе испытаний, которая выполняет роль управляющего устройства. Двигателем в данном случае выступает процесс сборки станка, рабочим органом-процедураиспытаний (создание возмущений, измерение реакции системы станка, средства испытаний).
Этот процесс предоставляет информацию о реальном состоянии станка по параметрам качества. Результаты испытаний сравниваютсяс требуемыми значениями и вырабатывается управляющий сигнал, поступающий на сборку для исполнения.В сравнивающем устройстве происходит следующее. В проекте станкавыработаны свойства, которые определяют его качество, а также допуски наэти свойства в соответствии с требованиями ТЗ.
По результатам испытанийтого или иного свойства станка формируется его количественное значение,которое сравнивается с допустимым. Вывод о годности формируется соглас-27816.Испытания станковно следующему правилу: станок по данному свойству годен, если значениесвойства, полученное в результате испытания, больше или меньше допустимого. Вывод о годности зависит от конкретного свойства. Так, если в результате испытаний значение жесткости больше установленного в ГОСТе, то станок по этому свойству годен, а если термические деформации больше допустимых, то по этому свойству станок не годен.16.1.4.
Функционирование системыиспытанийВыше было определено, что в процессе управления качеством станкаимеет место обратная связь. Эту функцию выполняют испытания станка.В зависимости от объекта испытаний методики различаются. Это может бытьрабочая методика для станка конкретного типа, модели и экземпляра или типовая методика, учитывающая общие черты станков данного типа (токарных,фрезерных, расточных и т. д.). Рабочая методика учитывает все особенностистанка конкретной модели: конструкцию, технологии изготовления и сборки,а типовая-характерные черты типа станков и является основой для разработки рабочих методик. Структура типовой методики включает в себя испытания станка в следующих состояниях:в статическом состоянии-соответствие паспортным данным, проверканорм геометрической точности станка, дополнительные проверки (в частности, норм жесткости) и т.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
