dunaev_lelikova (819766), страница 13
Текст из файла (страница 13)
4.1), где т — модуль зацепления. Размеры других основных конструктивных элементов (рис. 4.12) о" м2т+0,056,; Я, м1,258; С=(1,2...1,3)Я,; 6=0,15Ь,", 1м0,86. Остальные конструктивные элементы червячных колес следует принимать такими же, как для цилиндрических зубчатых кс тес (см. с. 85).
При серийном нртаводстве (годовой объем выпуска более 100 шт.) экономически выгоднее применять наплавленный венец: снижаются требования к точности обработки сопрягаемых поверхностей венца и центра, не нужны мощные прессы для их соединения, не требуется крепление винтами. Чугунный или стальной центр, нагретый до 700 ... 800 'С, закладывают в металлическую форму, подогревают ее до ! 50 ...
200 'С и заливают расплавленной бронзой. При остывании между центром и венцом возникает натяг, вызываемый усадкой затвердевающего жидкого металла венца. На ободе центра предусматривают 6 ... 8 углублений различной формы; после наплавки образуются выступы, которые дополнительно воспринимают как окружную, так и осевую силы. Толшину наплавленного венца принимают Я„м 2т, Наружную поверхность центра получают либо обработкой резанием, либо при отливке в кокиль.
Конструктивные варианты исполнения наплавленных венцов показаны на рис. 4.13, а-а Рис. 4.13 На рис. 4. 13, а-в показаны конструкции червячных колес, центры которых получены обработкой резанием. Вогнутую поверхность центра (рис. 4.13,а, б) получают обработкой на токарном станке. Различие между этими двумя вариантами — в форме поперечных пазов. Пазы получают радиальной подачей фрезы: а — дисковой (ось вращения фрезы перпендикулярна к оси вращения колеса); б — цилиндрической (ось вращения фрезы параллельна оси вращения колеса).
Размеры пазов: Ь = (0,3 ... 0,5)Ьй 6 = (0,3 ... 0,4)Ь. По технологичности и трудоемкости оба варианта равноценны. По рис. 4.! 3, в углубления на ободе центра высверливают. На рис. 4.13, г показана конструкция, в которой на поверхности центра выполнена кольцевая проточка и б ... 8 поперечных пазов. Центр колеса в этом случае получен отливкой в кокиль. Механическую обработку наружной поверхности не проводят. Перед заливкой бронзой центр очищают от жировых и оксидных пленок химической обработкой. Кокиль состоит из отдельных сегментов, число которых соответствует числу пазов.
Такая сложная конструкция кокиля обусловлена необходимостью извлечь заготовку после затвердевания металла. Размеры Ь и Ь пазов центра назначают такими же, как и при обработке резанием. Зубья червячных колес имеют вогнутую дугообразную форму. Поэтому оптимальна форма наружной поверхности центра, повторяющая форму зубьев, такая, например, как на рис. 4.13, а, б или на рис. 4,13, г. Но на практике в равной степени применяют и остальные формы. При любой конфигурации зубчатого венца механическую обРаботку и нарезание зубьев выполняют после соединения венца с центром. Размеры других конструктивных элементов принимают по пРиведенным выше зависимостям (см. с.
95). 97 4.7. Конструктивные формы червяков Червяки выполняют стальными и чаще всего за одно целое с валом. Геометрические размеры червяка, в том числе длина Ь, нарезанной части и ориентировочное расстояние 1 между опорами, известны из расчетов и эскизного чертежа редуктора. Размеры выступающего из редуктора конца вала-червяка согласуют с соответствующими размерами вала электродвигателя и соединительной муфты. Затем определяют диаметр вала в месте установки подшипников.
Рекомендации по этим вопросам приведены в гл. 3 и 12. На рис. 4.!4, а-в приведены возможные конструкции цилиндрических червяков. Одним из основных требований, предъявляемых к ним, является обеспечение высокой жесткости червяка. С этой целью расстояние 1 между опорами стараются делать как можно меньшим. Рис. 4.14 Диаметр вала-червяка в ненарезанной части назначают таким, чтобы обеспечить по возможности свободный выход инструмента при обработке витков и необходимую величину упорного заплечика для подшипника. На рис. 4.14, а, б диаметр вала-червяка перед нарезанной частью удовлетворяет условию свободного выхода инструмента при обработке витков. На рис. 4.14, а высота заплечика при этом достаточна для упора подшипника, а по рис.
4.14, б— мала. Поэтому для упора подшипника предусмотрен специальный заплечик большей высоты. При малом диаметре червяк приходится выполнять по рис. 4.14, в. В этом случае высоту упорного заплечнка в местах установки подшипников согласуют с наружным диаметром червяка. При необходимости заплечики выполняют так, как показано на рнс.
4.14. в. 4.8. Установка колес иа валах При разработке конструкции узла с зубчатыми или червячными колесами необходимо обеспечить точную установку колеса на валу и передачу вращающего момента от колеса к валу или от вала к колесу, решить вопросы, связанные с осевым фиксированием колес на валах и при необходимости предусмотреть регулирование осевого положения колес. Рис. 4 15 Рис. 4.16 Точную установку колеса на валу обеспечивают посадкой с натягом, а для передачи вращающего момента применяют, например, шпоночное соединение (см.
также гл. 5). В процессе установки колес на валы с натягом трудно бывает совместить паз в ступице колеса со шпонкой, которая заранее установлена на валу. Для облегчения сборки необходимо или предусмотреть направляющий цилиндрический участок вала, на котором обеспечивается сопряжение с колесом с зазором (рис. 4.15, а), или удлинить шпонку, выведя ее за пределы посадочного места (рис. 4.15, б). В сопряженной детали при этом необходимо выполнять паз для выступающего конца шпонки. В каждом из вариантов рис. 4.15 вначале путем свободного поворота колеса относительно вала совмещают шпоночный паз в ступице со шпонкой, а затем запрессовывают колесо на вал.
Зубчатые и червячные колеса должны быть установлены на валах без перекоса. Если 1,„! И > 0,7 (7„,„— длина ступицы, д — диаметр отверстия в ней), то цилиндрическая поверхность отверстия полностью определяет положение колеса относительно вала. Если при этом для передачи вращающего момента используется соединение с натягом, то колесо может быть установлено без перекоса даже на гладком валу. Осевая фиксация колеса обеспечена силами трения (рис. 4.16, а). Очень часто для определения осевого положения колеса на валу изготовляют заплечик. Это упрощает установку колеса на вал— при сборке колесо доводят до упора в торец заплечика. При коротких ступицах, у которых 1,„! Ы < 0,7, торец заплечика не только определяет осевое положение колеса, но и точное (без перекоса) его распо- 100 Рис.
4.!7 ложение относительно вала (рис. 4.16, о). Если на валу не удается создать заплечик нужного размера, то можно установить дополнительное кольцо (рис. 4.17, а). Иногда валы по разным причинам делают гладкими, без уступов. Тогда для упора колес создают искусственные заплечики (рис. 4.17, б-г). Упорным заплечиком может служить, например, пружинное колы!о (рис. 4.17, в). Для увеличения поверхности контакта перед пружинным кольцом поставлено кольцо 1 (рис. 4.17, в).
В конструкции, изображенной на рис. 4.17, г, упорный заплечик создан двумя нолглольцаин. заложенными в канавку вала. От выпадания полукольца удерживают поверхностью отверстия колеса. а) Рис. 4.18 !О! Рис. 4.19 Недостатком приведенных способов является наличие канавки— концентратора напряжений, снижающего сопротивление усталости вала. Поэтому сечение вала по канавке должно быть проверено расчетом на прочность.
На валу коробки передач устанавливают несколько зубчатых колес. Осевое фиксирование группы колес осуществляют упором колес и распорных втулок с одной стороны в заплечик вала, а с другой — в торец кольца подшипника (рис. 4.! 8, а). Зазор С выполняют для обеспечения контакта торцов депгалей. По рис.
4.18, б группа колес зафиксирована между торцами подшипников. На рис. 4. 19 показано фиксирование группы колес, устанавливаемых на шлицевом участке вала. Для предотвращения микроперемещений и уменьшения изнашивания шлицевого соединения фиксирование колес выполняют с приложением осевой силы. При этом по центрируюшему диаметру необходима посадка с натягом. Осевая сила затяжки действует со стороны гайки на весь комплект колес через внутреннее кольцо подшипника и втулки !рис. 4.!9).
Заплечик вала, в который упирается дистанционная втулка 1, при необходимости может быть заменен любым искусственным заплечиком (рис. 4. ! 7). 4.9. Регулирование осевого положении колес Погрешности изготовления деталей по угловым и осевым линейным размерам, а также погрешности сборки приводят к неточному относительному положению колес в зубчатых передачах или червячного колеса и червяка в червячных передачах.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
