nekrasov_l_a__skvortsov_yu_a_organizatsi a_i_planirovanie_mashinostroitelnogo_pro izvodstva (818850), страница 76
Текст из файла (страница 76)
Резервами лучшего использования производственной мощности предприятия являются: — количественное нспользованиеоборудования(использование парка оборудования); — использование оборудования по времени (экстенсивное использование оборудования); — использование оборудования по мощности (интенсивное использование оборудования). К р ез е р в ам ко л и ч е с т в е н н о г о и с п о л ь з о в а н и я оборудования относится бездействующее и неиспользуемое в производственном процессе оборудование. Резервы этого вида измеряются единицами неиспользуемого оборудования. К резервам экстенсивного использования оборудования относится оборудование частично действующее, простаивающее сверх положенных норм в ремонте и по различным организационно-техническим причинам.
Резервы этого вида измеряются в станко-часах. При расчете производственной мощности и планового уровня ее использования принимаются во внимание только планируемые перерывы в работе оборудования (время на ремонт, переналадку, перерывы, вытекающие из режима работы предприятия, выходные и праздничные дни, перерывы между сменами). Не планируемые простои оборудования (просгои по организационно-техническим причинам) при определении производственной мощности не учитываются. При реализации резервов экстенсивного использования оборудования мощность возрастает не только за счет ликвидации потерь рабочего времени, но и за счет возможного сокращения планируемых перерывов. Реализация резервов экстенсивного использования оборудования имеет естественный предел: больше Зб5 дней в году и 24 часов в сутки оборудование работать не может.
Резервы интенсивного использования заключаются в увеличении выпуска продукции, т.е. съеме продукции с единицы оборудования в единицу времени его работы. Такие резервы имеются у оборудования, которое работает с неполным использованием своих технических возможностей (заниженные режимы работы, использование не по прямому технологическому назначению: на дополнительные операции в связи с отступлением от запланированной технологии, на исправление брака н т.д.). Значительными резервами интенсивного использования оборудования являются сокращение затрат вспомогательного времени и увеличение доли машинного времени, применение прогрессивной технологии. К мероприятиям, обеспечивающим интенсивное использование оборудования, относятся: — применение скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение подачи, глубины резания); — внедрение многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента, многорезцовых державок; — модернизация оборудования; — комплексная механизация и автоматизация производства; — применение прогрессивной технологии, сокращающей механическую обработку; — сокращение вспомогательного времени за счет автоматизации закрепления деталей.
При расчете производственной мощности необходимо исходить из следующих основных положений. 1. Производственная мощность и уровень ее использования обосновываются прогрессивнымн нормами использования оборудования и прогрессивными нормами трудоемкости выпускаемой продукции. 2. Принимаемый для расчета действительный фонд времени работы оборудования определяется исходя нз режимного фонда времени за вычетом планируемых перерывов в работе оборудования. Режимный фонд времени различен для предприятий с прерывным и непрерывным процессом производства. К прерывнолд (периодическому) производству относится такое производство, остановка которого в любой момент технологического процесса не приводит к порче сырья, продукции, оборудования. Для исчисления режимного фонда времени работы оборудования Г прн прерывном производстве необходимо из календарного фонда времени Г„вычесть праздничные и выходные дни, н полученную разность, т е.
число рабочих дней, д умножить на продолжительность смены ц и число смен а: Чтобы получить действительный фонд времени работы оборудования Г„необходимо из режимного фонда времени вычесть время на планово-предупредительный ремонт оборудования Г„ Рд Ррвк Рппр. К непрерывному производству относится такое производство, в котором технологический процесс носит непрерывный характер, и его остановка может привести к потере сырья, порче 'продукции, оборудования или другим значительным экономическим потерям.
При непрерывном производстве режимный фонд времени равен календарному фонду; действительный фонд времени меньше календарного только на время планово-предупредительного ремонта. 3. При расчете производственной мощности нельзя ориентироваться на «узкие места» в производстве. Под «узким местом» понимается наименее производительное звено. Выявленные при расчете мощности «узкие места» подлежат ликвидации путем сокращения времени выполнения данной операции, увеличения действительного фонда времени работы оборудования, модернизации или установки дополнительного оборудования.
Для своевременного выявления «узких мест» в производстве необходимо соблюдать определенный порядок расчета производственной мощности предприятия. 4. Расчет мощности начинается с отдельных видов оборудования. По мощности ведущего вида (ведущей группы) оборудования устанавливается мощность производственного участка; затем по мощности ведущего участка — мощность цеха; далее по мощности ведущего цеха или ведущих цехов определяется мощность предприятия в целом. Под ведущим участком производства (агрегата, группы оборудования, участка, цеха) понимается такое звено, где выполняются основные технологические операции по изготовлению данного вида продукции, сосредоточена главная часть основного технологического оборудования„ наиболее значительна часть затрат живого труда.
В машиностроении ведущими участками производства являются механические и сборочные цехи. Внутри цеха (передела) происходит дальнейший выбор ведущих участков производства на тех же основаниях, что и для предприятия. Например, в механических цехах в качестве ведущих звеньев может быть выделено одно из основных отделений, в сборочных цехах — конвейерные линии сборки, монтажные стенды. Исходной информацией при расчете производственной мощности являются: номенклатура изделий, и; годовая программа выпуска)-х изделий 1ф номенклатура 1-х деталей, входящих в)-е изделие г; применяемость 1-й детали в)-м изделии пч; норма времени обработки 1-х деталей на р-й группе оборудования г,р, коэффициент выполнения норм на р-й 364 группе оборудования к,„»; состав оборудования и сборочных площадей, количество единиц оборудования по каждой группе си размер производственных площадей; действительный фонд времени работы единицы оборудования Р, '.
Алгоритм расчета производственной мощности включает: 1) определение трудоемкости изготовления изделий в расчете на годовой план производства на р-й группе оборудования: Т =,)'г,, где 1; — трудоемкость обработки годовой программы выпуска)-го изде- лия на р-й группе оборудования, определяемая как: 1, Ъ=Х вЂ” 'й„Н, ж 1 ч 2) расчет производственной мощности предприятия по каждому наименованию изделия плана производства: 5 3г1и где т1„р — коэффициент использования производственной мощности (по группам оборудования); п„р определяется по формуле Г ц = —; Р, =Р, 'С Т, ' 3) определение возможного выпуска дополнительной продукции нар-й группе оборудования: М Г вЂ” Т ~лап г„Ь„ Мощность завода (цеха) определяется суммой возможного выпуска основной и дополнительной продукции: М„ = М, + М Расчет производственной мощности механических цехов Производственная мощность механического цеха (участка) будет равна: Р— Д Ммех Т„ Збз Т„н = к Таблица б.4 Таблица б.З 2 256 2 8.0,95 св.ствнксв ' '-= 3891 изд.
2 367 Збб где ̄— мощность механического цеха (участка)„штд Гн — действи- ' тельный фонд времени работы р-й (ведущей) группы оборудования, ч; Т вЂ” плановая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й группе Я." оборудования, ч/шт. Действительный фонд времени работы оборудования равен произведению действительного фонда времени одного станка на число станков. Если на момент составления плана плановые нормы отсутствуют, то планируется коэффициент выполнения норм на плановый год. Для получения плановой нормы необходимо действующую (фактическую) норму времени на одно изделие разделить на планируемый коэффициент выполнения норм: где ТЕр — фактическая трудоемкость изготовления одного изделия на р-й (ведущей) группе оборудования, ч/шт.; к,„— планируемый коэффициент выполнения норм. Пример расчета мощности однономенклатурного участка механического цеха.
Исходные данные приведены в табл. 6.3. На участке последовательно обрабатывается изделие А. Участок работает 256 рабочих дней в году в 2 смены по 8 ч. Ведущий участок — группа фрезерных станков. Определяем мощность каждой группы оборудования. 5.256 2.8.0„95 Мтск ствнксв = — — — — "— — = 1945 изд.; 10 3 256 2 8.0,95 Мер ствнксв = ' = 2334 изд,; 5 Пропускная способность участка составит 1945 изделий, так как группа токарных станков является «узким местом» и лимитирует процесс производства. Мощность участка должна определяться ведущим его звеном (группой фрезерных станков) с разработкой последующих мероприятий для обеспечения соответствующей мощности по токарным станкам н дополнительной загрузкой сверлильных станков.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
