Диплом по КМБ Дуплий С.В. готовый (814391), страница 5
Текст из файла (страница 5)
4 ВЫБОР И ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА РЕМОНТА КОЛЕСНО-МОТОРНЫХ БЛОКОВ, РАСЧЕТ ПАРАМЕТРОВ ОРГАНИЗАЦИИ РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПО ПРИНЯТОМУ МЕТОДУ
4.1 Выбор и обоснование метода ремонта колесно-моторных блоков
На локомотиворемонтных предприятиях применяются стационарный и поточный методы организации процессов производства. Ведущее звено принадлежит поточному методу, отличающемуся высокой производительностью.
Стационарный метод более простой. Он характеризуется большой продолжительностью цикла и сравнительно низкой производительностью. При данном методе все работы от начала до конца выполняются на одном рабочем месте. Технологический комплекс для разборки и сборки колесно-моторных блоков представлен на рисунке 4.1
Рисунок 4.1 - Технологический комплекс для разборки и сборки КМБ
Партионный метод организации производства характеризуется изготовлением разной номенклатуры продукции в количествах, определяемых партиями их запуска-выпуска. Партией называется количество одноименных изделий, которые поочередно обрабатываются при каждой операции производственного цикла с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.
Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:
- запуск в производство изделий партиями;
- обработка одновременно продукции нескольких наименований;
- закрепление за рабочим местом нескольких операций;
- широкое применение наряду со специализированным оборудованием универсального;
- использование кадров высокой квалификации и широкой специализации;
- расположение оборудования преимущественно по группам однотипных станков.
Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производстве, заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, где используется высокопроизводительное оборудование, превосходящее по мощности пропускную способность сопряженных станков и машин в других подразделениях.
По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и пр. ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия.
Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.
Для анализа партионного метода организации производства используются следующие нормативы: размер партии, периодичность запуска-выпуска, размер запаса незавершенного производства и коэффициент серийности производства.
Поточный метод организации производства – метод, при котором производственный процесс делится на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях).
Поточное производство является наиболее совершенной и прогрессивной формой организации производственных процессов, обеспечивающее наиболее короткую длительность производственных циклов, а также непрерывность и ритмичность производства.
Для транспортирования, а также поддержания заданного ритма работы на поточных линиях широко применяются транспортные средства непрерывного действия с механическим приводом, называемые конвейерами. Конвейеры могут быть различных конструкций: ленточные, пластинчатые, тележечные, подвесные и др. Применяемый вид конвейера зависит от многих факторов, и в первую очередь от особенностей обрабатываемого или собираемого изделия: его габаритных размеров, массы и др.
Для принятия решения о выборе метода ремонта КМБ необходимо определить минимальную программу, при которой возможна организация поточного или поточно-конвейерного метода ремонта по формуле 4.1
, (4.1)
где Fц – годовой фонд времени работы цеха (участка, отделения), ч;
С – минимальное число позиций при ремонте заданного узла (определяется, исходя из опыта работы передовых локомотиворемонтных предприятий), tн – норма времени простоя заданного узла в ремонте, ч.
Так как минимальная программа ремонта КМБ, рассчитанная аналитическим способом больше фактической программы ремонта, то, следовательно, в качестве метода организации ремонта выбираем агрегатный метод.
4.2 Технологический участок сборки колесно-моторных блоков с учетом модернизации
Назначение — сборка колесно-моторных блоков (КМБ) локомотивов в условиях депо.
Оборудование технологического участка сборки КМБ позволяет максимально механизировать и упростить сборку КМБ. В состав позиции входят два стенда-портала сборки КМБ и четыре стенда-кантователя КМБ, на которых может одновременно идти сборка четырех КМБ.
Стенд-портал состоит из металлоконструкции, на которой установлено оборудование: домкраты для установки колесной пары; механизм установки шапок моторно-осевых подшипников (МОП); гайковерт для закручивания болтов шапок МОП; два устройства притирки малых шестерен; два захвата малых шестерен после нагрева; два индукционных нагревателя (по одному с каждой стороны).
Стенды-кантователи позволяют вращать ТЭД для установки на него колесной пары стендом-порталом, а также осуществлять прогонку КМБ в двухскоростных режимах, диагностику подшипников и колесной пары.
Время сборки КМБ на участке — 40 мин при обслуживании одним рабочим. Стенд-портал представленный на рисунке 4.2
Рисунок 4.2 - Технологический участок сборки КМБ
Технические характеристики стенда-портала:
1 электропитание — сеть переменного тока:
- напряжение, В — 380,
- частота, Гц — 50;
2 габариты, мм:
- длина — 2930,
- ширина — 3700,
- высота — 3120;
- масса, кг — 3000.
Технические характеристики стенда-кантователя КМБ:
- число оборотов ложемента, об./мин. — 1;
- электропитание — сеть переменного тока:
- напряжение, В — 380,
- частота, Гц — 50;
4 электропитание на обкатку КМБ:
- напряжение постоянное, В — 250,
- сила тока перегрузки, А — 300;
5 масса устанавливаемого КМБ, кг — 8500;
6 габариты, мм:
- длина — 2070,
- ширина — 1366,
- высота — 1858;
6 масса, кг — 3100.
Преимущества: механизирована притирка малых шестерен на вал тягового двигателя; нагрев малых шестерен производится на стенде портального типа; применены специальные механизмы для подачи малых шестерен после нагрева в рабочую зону для насадки на вал тягового двигателя; предусмотрена специальная конструкция с тельфером и пневмогайковерт для механизации постановки кожухов тяговой зубчатой передачи; применен подвод питания к портальному модулю траншейного типа, что позволяет размещать позицию сборки КМБ в любой части цеха; при минимальных конструктивных изменениях может быть использован и для позиции разборки КМБ.
Выполняемые операции: установка колесной пары в моторно-осевые подшипники, посадка букс МОП в остов тягового электродвигателя, завинчивание (отвинчивание) болтов крепления букс МОП, механизированная притирка малых шестерен к конусу вала якоря тягового электродвигателя, нагрев малых шестерен с автоматическим контролем температуры, насадка малых шестерен на вал якоря ТЭД, монтаж кожухов тяговой зубчатой передачи на ТЭД, прокрутка КМБ в обоих направлениях вращения. Время сборки КМБ – часа, механизация – 85 %.
Данный комплекс предназначен для выполнения технологических операций по разборке и сборке колёсно-моторных блоков локомотивов, включая:
- откручивание (закручивание) шапочных болтов с использованием реверсивного электрогайковёрта;
- выпрессовку шапок моторно-осевых подшипников с использованием кантователя КМБ и технологической самоходной тележки;
- перемещение шапок на стеллаж при демонтаже и со стеллажа к месту установки при монтаже с использованием электротельфера на траверсе;
- выемку и установку колесной пары, с использованием технологической самоходной тележки, кантователя КМБ и механизма поперечного перемещения кантователя для точного позиционирования колёсной пары относительно тягового электродвигателя, что особенно важно для правильной сборки МОП.
- съёма малой шестерни с вала тягового электродвигателя, с использованием гидравлического съёмника с индукционным подогревом.
Изготавливается индивидуально под соответствующий тип КМБ.
Одновременное использование кантователя с механизмом поперечного перемещения и самоходной технологической тележки позволяет обеспечивать максимально точную и плавную установку колёсной пары на вкладыши моторно-осевых подшипников, исключая использование для этой операции цехового крана.
Использование кантователя позволяет точно позиционировать тяговый электродвигатель относительно съёмника малой шестерни с индукционным подогревом, который обеспечивает гарантированный съём малых шестерен. При этом за счёт снижения натяга шестерни относительно вала ТЭД при интенсивном нагреве, удаётся снизить осевое усилие, прилагаемое к шестерни до 50 тн., что обеспечивает сохранность шестерни от сколов зубьев со стороны захвата.
Учитывая высокую степень механизации процессов сборки и разборки КМБ, для работы на комплексе достаточно одного человека.
Комплекс сборки-разборки КМБ состоит из рамы на которую смонтированы рельсовая колея для самоходной технологической тележки, кантователь с механизмом поперечного перемещения, колоны на которой смонтированы съёмник малой шестерни, реверсивный электрогайковёрт для откручивания-закручивания шапочных болтов, электроталь с траверсой для снятия и установки шапок МОП, гидростанция для питания гидросистемы комплекса, пульты управления комплексом и индукционным нагревателем съёмника малой шестерни.
4.2.1 Разборка колесно-моторных блоков
Колёсно-моторный блок, без кожухов зубчатой передачи демонтированных ранее, устанавливается с использованием цехового крана в ложемент кантователя. С использованием кантователя КМБ приводится в положение удобное для откручивания шапочных болтов. С использованием реверсивного электрогайковёрта производится откручивание шапочных болтов. Затем с использованием кантователя КМБ поворачивается до момента упора колёсной парой в ложемент самоходной технологической тележки. При дальнейшем повороте кантователя, под собственным весом ТЭД происходит выпрессовка шапок МОП, которые затем фиксируются на траверсе и с помощью электротельфера перемещаются на стеллаж. Колёсная пара перемещается с использованием самоходной технологической тележки и затем с использованием цехового крана в накопитель колёсных пар. Верхние и нижние вкладыши МОП вручную перемещаются на стеллаж. Оставшийся в ложементе кантователя ТЭД поворачивается в положение необходимое для снятия малой шестерни. Съёмник малой шестерни фиксируется на снимаемой шестерне, с использованием ручного насоса высокого давления создаётся необходимое усилие в гидроцилиндре съёмника, которое контролируется по показанием манометра, затем включается индукционный подогреватель. По мере нагрева шестерни сила натяга шестерни на вал ТЭД ослабевает и происходит съём шестерни. Динамическая нагрузка, вызванная «отстрелом» шестерни компенсируется гидравлическим гасителем, смонтированным в локтевом кронштейне съёмника. Тяговый двигатель поворачивается в кантователе в положение удобное для транспортировки и перемещается с использованием цехового крана в накопитель ТЭД.
4.2.2 Сборка колесно-моторных блоков
С использованием цехового крана тяговый электрический двигатель устанавливается в ложемент кантователя, а колёсная пара на ложемент технологической самоходной тележки. На тяговый двигатель вручную устанавливаются нижние вкладыши моторно осевых подшипников. Колёсная пара подкатывается тележкой к тяговому электрическому двигателю. Далее с использованием механизмов поворота и поперечного перемещения кантователя колёсная пара позиционируется и укладывается на нижние вкладыши МОП. Установленные вручную верхние вкладыши МОП и смонтированные с использованием траверсы и электротельфера шапки, фиксируются шапочными болтами с использованием реверсивного электрогайковёрта. Затем производится насадка малой шестерни с использованием индукционного нагревателя шестерён перед насадкой (в основной комплект поставки не входит). После завершения монтажных работ КМБ с использованием кантователя приводится в положение удобное для транспортировки и с использование цехового крана перемещается в накопитель КМБ.
Вывод: С применением инновационных технологий, а также рациональных методов труда приведет к значительному повышению производительности труда без увеличения рабочего персонала.
С использованием данного технологического комплекса в ремонтном локомотивном депо Смоляниново позволит решать ряд проблем:
- снижения эксплуатационных расходов, обеспечения надежности и продления ресурса подвижного состава;
- позволит оптимизировать технологические процессы технического обслуживания и ремонта локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
