Организация производства и управление предприятием (774812), страница 50
Текст из файла (страница 50)
Здесь основной объем ремонтных работ (до 70%) и технического обслуживания выполняется цеховыми ремонтными базами, ремонтно-механический цех изготавливает сложные запасные детали, выполняет капитальный ремонт и модернизацию специальных и уникальных станков, а также специальные работы.
На средних заводах, имеющих более 5 тыс. условных ремонтных единиц оборудования, преобладает сменная форма организации ремонта.
В данном случае все капитальные ремонты и наиболее сложные ремонтные работы выполняет ремонтно-механический цех, а все остальные ремонтные работы (около 50%) и техническое обслуживание - цеховые ремонтные базы.
На небольших заводах с количеством оборудования до 5 тыс. ремонтных единиц применяется централизованная форма ремонта, при которой все виды ремонтных работ выполняются ремонтно-механическим цехом. Дежурные ремонтники, прикрепленные к основным производственным цехам, осуществляют только техническое обслуживание оборудования.
Оборудование с ЧПУ на всех заводах ремонтируется централизованно специальной лабораторией РМЦ или выездными бригадами центральных ремонтных предприятий (по договорам).
Во всех случаях планирование, техническое руководство и контроль выполнения ремонтных работ осуществляются централизованно отделом главного механика предприятия.
17.6. Изготовление и восстановление запасных деталей
Запасными деталями принято считать сменные части оборудования (машин), которые технологически и экономически целесообразно хранить в постоянно возобновляемом запасе. Производство запасных деталей и обеспечение ими предприятий является определяющим фактором организации ремонта оборудования, поскольку сводит ремонт к замене изношенных деталей и узлов новыми, их подгонке и регулировке механизмов.
Продолжительность ремонта при этом сокращается в четыре-пять раз, и значительно улучшается качество. Это может быть достигнуто, когда все ремонтные нужды будут обеспечены запасными деталями и узлами, изготовленными на станкостроительных предприятиях или заводах подетальной специализации.
В настоящее время станкостроение выпускает только около 2% запасных деталей от стоимости оборудования, в то время как в США их выпуск достигает 20%. Поскольку станкостроение еще не в состоянии обеспечить ремонтные службы запасными деталями, нужно организовать их производство в специализированных ремонтных цехах (заводах) крупных машиностроительных предприятий и создать необходимый парк запасных деталей. Запас устанавливается нормативами типовой системы.
Потребность в запасных деталях в известной степени может быть удовлетворена за счет многократного восстановления изношенных деталей, особенно трудоемких, таких как ходовой винт, шпиндель и др. Восстановление деталей путем хромирования, виброконтактной наплавки, поверхностной закалки, металлизации, азотирования и т. д. не требует дорогостоящего оборудования, обычно не превышает 35-50% стоимости новых деталей и значительно повышает срок их службы.
Производство запасных деталей и их восстановление на машиностроительных предприятиях осуществляются ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными базами и обходятся значительно дороже, чем на заводах станкостроения. Достаточных запасов деталей практически не существует, что приводит к сверхплановым простоям оборудования в ремонте. Однако есть и положительные примеры.
Так, на ВАЗе на складах главного механика постоянно хранятся запасные детали к оборудованию в объеме 4% от его стоимости (правда, за счет импорта). Изготовление запасных деталей, их восстановление и ремонт агрегатов, проводимые централизованно, составляют на данном заводе более 70% всех ремонтных работ. При покупке нового оборудования главный механик ВАЗа требует от его изготовителей обеспечения запасными деталями, подробными схемами, чертежами и инструкциями по ремонту и эксплуатации оборудования.
17.7. Организация технического обслуживания оборудования
Техническое обслуживание оборудования осуществляется между плановыми ремонтами и предусматривает ежедневную чистку, смазку оборудования и соблюдение правил его эксплуатации, своевременную регулировку механизмов и устранение мелких неисправностей.
На многих машиностроительных заводах техническое обслуживание практически не регламентировалось и носило бесплановый характер, что приводило к прогрессирующему износу оборудования и частым авариям.
Практика многих заводов показывает, что 70% всех аварийных ремонтов является следствием невыполнения правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования.
В настоящее время вводится «Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования», придающая техническому обслуживанию регламентированный и профилактический характер.
Все работы по техническому обслуживанию четко регламентируются по содержанию, трудоемкости, периодичности выполнения и распределению по исполнителям. В зависимости от этих факторов предусмотрены следующие комплексы работ по техническому обслуживанию: Е, TO-1, TO-2, TO-3, TO-4, TO-5.
В комплекс Е включены все работы, выполняемые производственными рабочими ежесменно. По существу, это инструкция по эксплуатации и уходу за оборудованием.
Комплекс ТО-1 выполняется один раз в неделю и содержит работы по проверке устройств техники безопасности и механизмов, отказы которых могут привести к авариям.
Комплекс ТО-2 выполняется один раз в месяц и предусматривает проверку органов управления, крепежных деталей и т. п.
Комплекс ТО-3 выполняется один раз в три месяца, ТО-4 и TO-5 - соответственно через 6 и 12 месяцев. При этом каждый комплекс предусматривает более сложные и трудоемкие работы и в то же время включает работы предшествующих комплексов. Работы ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4 и TO-5 выполняются ремонтниками комплексных бригад.
Для технического обслуживания можно составить и структуру цикла, которая включает: ежесменный осмотр, 4 пополнения смазки, 1 замену смазки, 1 частичный осмотр, 2 профилактические регулировки.
Перечень работ по техническому обслуживанию должен составляться на каждый станок заводом-изготовителем, а их выполнение фиксироваться в карте регламентированного технического обслуживания.
17.8. Прогрессивные формы и методы ремонта оборудования
Постоянное возрастание затрат на ремонтообслуживание требует изыскания более прогрессивных форм и методов ремонта оборудования. К таким формам и методам относятся специализация и централизация ремонта оборудования, расширение передовых методов ремонта (узловой), внедрение прогрессивной технологии ремонтных работ и их механизация, совершенствование организации труда ремонтного персонала и т. п.
Важнейшим направлением следует считать всемерное расширение централизованной формы организации ремонта на основе специализации ремонтных работ, т. е. развитие специализированных ремонтных предприятий и централизованное изготовление запасных частей. Организация специализированных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда, свойственных серийному и поточному производству.
Централизация ремонта может осуществляться в масштабе отдельных предприятий, отраслей и народного хозяйства в целом. В масштабе завода могут создаваться крупные ремонтные цехи, осуществляющие производство запасных частей и капитальный ремонт оборудования.
В крупных цехах целесообразно создавать специализированные бригады по ремонту одномодельного оборудования, стандартных узлов различной аппаратуры.
При наличии большого количества заводов определенной отрасли в одном экономическом районе целесообразно при головном предприятии создать крупный ремонтный завод или цех отраслевого значения для производства запасных деталей и отдельных видов ремонта. Межотраслевая централизация целесообразна для ремонта наиболее массовых моделей оборудования с применением обменного парка оборудования при станкостроительной промышленности. При этом ремонт должны осуществлять либо заводы, производящие данное оборудование, либо специальные заводы.
Методы выполнения ремонтных работ многообразны: узловой, последовательно-узловой, «против потока», стандартный и др.
Узловой метод заключается в замене изношенных узлов агрегата запасными, ранее изготовленными или отремонтированными. При этом время простоя оборудования значительно сокращается, так как большая часть ремонтных работ выполняется до вывода станка в ремонт.
При последовательно-узловом методе изношенные узлы агрегата ремонтируются не одновременно, а последовательно с использованием перерывов в работе агрегатов. Этот метод используется для ремонта оборудования, имеющего конструктивно обособленные узлы (агрегатные станки).
Метод «против потока» используется для ремонта поточно-автоматизированных линий и требует серьезной подготовительной работы.
Чаще всего оборудование этих линий ремонтируется одновременно с остановкой линии или отдельными участками с широким использованием узловых методов.
Необходимой предпосылкой для специализации ремонта является совершенствование структуры станочного парка путем сокращения количества типоразмеров и моделей базовых машин и агрегатов, выпускаемых в станкостроении и заводами машиностроения.
Широкое применение стандартных узлов и деталей в станкостроении позволяет сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта в несколько раз.
Новое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности (удобство разборки и сборки, осмотра и регулирования, равностойкость сопряженных деталей и т. д.). Вся техническая документация по ремонту нового оборудования поставляется изготовителями.
Оснащение машиностроительных заводов станками серийного производства в сочетании с широко проводимой стандартизацией как в станкостроении, так и в ремонтном производстве позволит выделить ремонт в самостоятельную специализированную отрасль машиностроительного производства.
Решение этого вопроса заключается в том, чтобы свести основной ремонт к операциям по замене деталей, узлов и агрегатов, что и является, по существу, специализацией ремонта на индустриальном уровне.
Индустриализация ремонта оборудования предусматривает приближение организационно-технического и экономического уровня ремонта к уровню изготовления новых станков в станкостроительной промышленности.
Глава 18
Совершенствование организации производства
18.1. Организационные резервы развития производства
Организационные резервы представляют собой потенциальные, не использованные в конкретных условиях возможности развития производства и его интенсификации за счет совершенствования организации производства, труда и управления.
Классификация организационных резервов. Поскольку организация производства имеет своей целью создание условий для наилучшего использования всех видов ресурсов, возможно провести классификацию организационных резервов исходя из этой целевой установки.
Можно выделить следующие организационные резервы: улучшения использования орудий труда, сокращения времени производства, улучшения использования трудовых ресурсов, повышения качества продукции.
Резервы улучшения использования орудий труда - это возможности более полной загрузки производственных мощностей, повышение сменности работы оборудования, сокращение времени его пребывания в ремонте, максимальное использование технических параметров станков и других видов оборудования.
Резервы сокращения времени производства представляют собой неиспользованные возможности сокращения периода подготовки производства и освоения новых видов продукции, сокращения длительности производственного цикла выпускаемых изделий, а также уменьшения размеров производственных запасов и заделов.
Резервы улучшения использования трудовых ресурсов определяют возможности роста производительности труда за счет более полной загрузки работников с учетом их квалификации и передового опыта, а также сокращения потерь и непроизводительных затрат рабочего времени.
Резервы повышения качества продукции характеризуют возможности дальнейшего улучшения технико-экономических характеристик выпускаемых изделий, увеличения удельного веса высококачественной продукции в общем объеме производства, сокращения брака.
Основные пути реализации организационных резервов. Реализация каждой из указанных выше групп резервов обеспечивается различными направлениями организационной деятельности работников производства, технических и экономических служб. Многообразие производственно-технических условий работы промышленных предприятий определяет значение различных путей использования организационных резервов.
Между тем некоторые из них имеют всеобщее значение и могут быть использованы на различных предприятиях. При этом основные направления реализации организационных резервов, в свою очередь, могут быть подразделены на две группы: 1) позволяющие реализовать резервы определенного вида; 2) имеющие комплексный характер и реализующие возможности использования различного вида резервов. Например, такие пути реализации организационных резервов, как совершенствование производственной структуры, разработка и внедрение новых систем оперативного планирования, внедрение коллективного подряда, позволяют использовать практически все виды резервов.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
