ch 2 (729786), страница 2

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 2)

2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы (1, стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:

r_м = 8 S = 8  1,5 = 12 мм

3.4. Деталь «Пластина».

Д
еталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6 мм.

рис. 3.13. Эскиз детали.

3.4.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)

Исходя из технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.

3.4.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)

Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.

рис.3.14. Раскрой материала.

Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр. 296):

В = L + 2 (b + _ш) + Z, (3. 48)

где _ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), _ш = 3 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 347 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм

Выбираем полосу шириной 362_-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):

к_р = (f n / B h) 100%, (3. 49)

где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:

f = F – f₁ – f₂ – f₃ – f₄ – f₅ = 347  210 – ( 54  172 ) / 2 - 86  12 – 84  6 – ( 100  100 ) / 2 - ( 98  70 ) / 2 = 58260 мм²;

h – шаг вырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;

В – ширина полосы, В = 362 мм

к_р = (58260  1 / 362  213,5) 100% = 75,4%

Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:

к_и = , (3. 50)

где m – количество деталей, полученных из листа,

A  C – размеры листа, A  C = 1500  3000 мм, ГОСТ 19903 – 74;

рис. 3.15. Раскрой листа на полосы.

Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей.

m =8  7 = 56 деталей

к_и = = 75,1%

Так как вырубка из полосы неудобна из-за тяжести полосы будем производить вырубку детали из карточки. Для уменьшения расхода материала будем изготавливать 2 детали из 1 карточки, тогда ширина карточки такая же как ширина полосы 362_-1 мм, а длина карточки 2  210 + 3,5  3 = 430,5 мм. Принимаем ширину карточки 431_-1 мм.

Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:

к_и = , (3. 51)

В нашем случае:

1-й вариант

рис. 3.15.а Раскрой листа на полосы.

При резке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм , тогда 6  8 = 48 деталей

2-й вариант

рис. 3.15.б Раскрой листа на полосы.

6  4  2 = 48 деталей

к_и = = 62,14%

Концевые отходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.

3.4.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:

1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.

2. Штамповка. Вырубка.

3.4.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).

Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле (1, стр. 16):

Р_ср = L S _ср, (3. 52)

где _ср – сопротивление срезу, _ср = 45 кг / мм²;

S – толщина детали, S = 6 мм;

L – периметр среза, L =  l = 195 + 120,5 + 180,3 + 26 + 247 + 12 + 141,4 + 40 = 962,2 мм

Р_ср = 962,2  6  45 = 259794 кгс

Полное усилие вырубки составляет

Р = 1,2 Р_ср = 1,2  259794 = 311752,8 кгс (3. 53)

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.

Штамп устанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 – пресс одно-кривошипный закрытый простого действия:

3.4.5. Конструирование штампов.

3.4.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа (1, стр. 407):

Вырубка наружного контура размером L-:

L_м = ( L - )^+м; L_п = ( L -  - Z)_-п, (3. 54), (3. 55)

где _м – допуск на изготовление матрицы, _м = 0,12 (1, стр. 409, табл. 194);

_п - допуск на изготовление пуансона, _п = 0,06 (1, стр. 409, табл. 194);

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;

 - допуск на изготовление размера,  = 0,6 мм

Для размера 347_-0,6:

L_м = (347 – 0,6)^+0,12 = 209,5^+0,12 мм,

L_п = (347 – 0,6 – 0,8)_-0,06 = 208,7_-0,06 мм

Остальные элементы контура вычисляются аналогично.

3.4.5.2. Штамп для вырубки.

Расчет толщины и ширины матрицы (1, стр. 407):

Наименьшая толщина вырубной матрицы:

Н = ( 0,15  0,22 ) b, (3. 56)

где b – ширина детали

Н = ( 0,15  0,22 ) 347 = 52,05  76,34 мм

Наименьшая ширина вырубной матрицы:

В = b + ( 3  4) H_min = 347 + ( 3  4 ) 52 = 503  555 мм. (3. 57)

3.5. Деталь «Скоба».

Деталь типа Скоба изготовляется из материала

л
ист , толщина материалла S = 6 мм

рис. 3.16. Эскиз детали.

3.5.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)

1. Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезами контура b > 2S = b > 12 мм.

2. Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r  0,5 S = 3 мм.

3. Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.

4. Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h  3 S = 18 мм.

5. Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.

Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.

3.5.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)

Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b = 3,5 мм.

Развертка детали (1, стр. 63, табл. 21):

L = 2  l +  ( r + x S ), (3. 58)

где х – коэффициент, х = 0,48

L = 2  76 +  ( 40 + 0,48  6 ) = 286,64 мм

Таким образом определяем величину развертки 287_-1 мм.

Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр.296):

В = L + 2 (b + _ш) + Z, (3. 59)

где _ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), _ш = 3 мм;

Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм

В = 287 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм

рис. 3.17. Раскрой полосы.

Выбираем полосу шириной 302,5_-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):

к_р = (f n / B h) 100%, (3. 60)

где f – площадь поверхности детали,

Для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F₁ + 2F₂ + 2F₃ = 30  287 + 2  ( 17  43 ) / 2 + 17  5  + 2 ( 51  43 ) / 2 + 51  5 = 12214 мм²,

h – шаг вырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,

В – ширина полосы, В = 302,5 мм,

n – количество рядов, n = 1

к_р = ( 12214  1 / 302,5  101,5) 100% = 39,7%

Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:

к_и = , (3. 61)

где m – количество деталей, полученных из листа,

A  C – размеры листа, A  C = 1500  3000 мм

рис. 3.18. Раскрой листа.

Из листа получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок.

m = 9  14 = 126 заготовки.

к_и = = 34,2%

Используем другой раскрой полосы, представленный на листе МТ6127.06.001.00. При таком раскрое ширина полосы с учетом а = b= 5 мм.

Выбираем полосу шириной 306_-1 мм.

Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):

к_р = (f n / B h) 100%, (3. 62)

где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:

f = F₁ + 2F₂ + 2F₃ = 30  287 + 2  ( 17  43 ) / 2 + 17  5  + 2 ( 51  43 ) / 2 + 51  5 = 12214 мм²;

h – шаг вырубки, h = 176 мм;

В – ширина полосы, В = 306 мм;

n – количество рядов, n = 2

к_р = ( 12214  2 / 306  176) 100% = 45,3 %

Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:

к_и = , (3. 63)

Из листа получаем 9 полос, из полросы 17 заготовок.

m = 9  17 = 153 заготовки

к_и = = 41,53 %

Выбираем данный раскрой материала.

Концевые отходы (полоса шириной 246 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней штамповки.

3.5.3 Разработка технологического процесса.

Технологический процесс:

1. Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.

2. Штамповка. Вырубка.

3. Механическая обработка отверстия диаметром 4 мм.

4. Штамповка. Гибка.

3.5.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.

3.5.4.1.Усилие процесса среза (вырубки).

Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле (1, стр. 16):

Р_ср = L S _ср, (3. 64)

где _ср – сопротивление срезу, _ср = 45 кг / мм²;

S – толщина детали, S = 6 мм;

L – периметр среза, L =  l = 2  98 + 2 +2 + 4  5 + 191  2 = 823,9 мм

Р_ср = 823,9  6  45 = 222453 кгс

Характеристики

Список файлов реферата