Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Полное усилие вырубки составляет:

Р = 1,2 Р_ср = 1,2  222453 = 266943,6 кгс (3. 65)

Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.

3.5.4.2. Усилие гибки.

Расчет усилия гибки:

Так как калибровка, производимая при штамповке, превышает усилие гибки, то рассчитываем максимальное усилие пресса будет при калибровке, то есть

Р = р F, (3. 66)

где р – давление калибровки, р = 8 кгс/мм² (1, стр. 73, табл. 26);

F – площадь калибруемой заготовки, F = 191  30 = 5730 мм²

Р = 8  5730 = 45840 кгс

Исходя из конструктивных особенностей пресса, закрытой высоты штампа, величины хода пресса, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 63 т.с. (гидравлический).

Штамп устанавливается на 63 т. с. пресс модели КД2128 – пресс одно-кривошипный открытый двухстоячный простого действия не наклоняемый:

3.5.5. Конструирование штампов.

3.5.5.1. Штамп для вырубки.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа (1, стр. 407):

Вырубка наружного контура размером D_-:

D_м = ( D - )^+м; D_п = ( D -  - Z)_-п, (3. 67), (3. 68)

где _м – допуск на изготовление матрицы, _м = 0,12 (1, стр. 409, табл. 194),

_п - допуск на изготовление пуансона, _п = 0,06 (1, стр. 409, табл. 194),

Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;

 - допуск на изготовление диаметра

1) Для размера 98  0,5, то есть в нашем случае 98,5_-1:

А_м = (98,5 – 1)^+0,12 = 97,5^+0,12 мм,

А_п = (98,5 – 1 – 0,8)_-0,06 = 96,7_-0,06 мм

2) Для размера 267_-1:

А_м = ( 267 – 1)^+0,12 = 266^+0,12 мм,

А_п = ( 267 – 1 – 0,8)_-0,06 = 265,2_-0,06 мм

3) Для размера 30  0,3, то есть в нашем случае 30,3_-0,6:

А_м = (30,3 – 0,6)^+0,12 = 29,7^+0,12 мм,

А_п = (30,3 – 0,6 – 0,8)_-0,06 = 28,9_-0,06 мм

Остальные элементы контура вычисляются аналогично.

Расчет толщины и ширины матрицы (1, стр. 455):

1) Наименьшая толщина вырубной матрицы:

Н = ( 0,15  0,22 ) b, (3. 69)

где b – ширина детали

Н = ( 0,15  0,22 ) 267 = 40,05  58,74 мм

2) Наименьшая ширина вырубной матрицы:

В = b + ( 3  4) H_min = 267 + ( 3  4 ) 40 = 387  427 мм. (3. 70)

3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.

Зазоры, радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочих частей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От их правильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.

Расчет исполнительных размеров рабочих частей (1, стр. 74):

Зазор между матрицей и пуансоном:

Z = S_max + S n, (3. 71)

где S – толщина материала,

n – коэффициент (1, стр. 74, табл. 27),n = 0.09

Z = 6 + 6  0,09 = 6,54 мм

Исходя из этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:

L_п = L_-п = 80_-0,06 (3. 72)

А матрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:

L_м = L_п + 2  6,54 = 80 + 13,08 = 93,08^+0,12

Наименьшая глубина матрицы должна быть 50 мм (1, стр. 74).

Радиусы закруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, в противном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается не симметричной.

Радиус матрицы r_м = 12 мм (1, стр. 74, табл. 27).

Поскольку при U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит не только от соотношения R/S, но и от настройки пресса. Поэтому угол пружинение пуансона определяется по диаграмме.  = 2^

4. Автоматическая линия штамповки крупногабаритных деталей типа ???????

5. Организационно-экономический раздел.

5.1 Расчет капитальных затрат.

5.1.1. Расчет затрат на оборудование.

5.1.1.1. Расчет затрат на технологическое оборудование.

5.1.1.1.1. Расчет затрат на основное технологическое оборудование.

Количество основного технологического оборудования, которое необходимо для выполнения производственной программы, рассчитывается по операциям технологического процесса.

Расчетное количество единиц оборудования в цехе определяется по формуле:

N

(5. 1)

_рі = ,

где N_pi – расчетное количество оборудования i – го вида, ед.;

Q_j – годовая программа изготовления деталей j – го вида, шт.;

Т_штji – искусственно-калькуляционное время обработки деталей j – го на i – му виде оборудования, мин.;

F_ді – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования i –го вида, ч.;

k_вн – средний коэффициент выполнения норм (k_вн = 1,1  1,2)

Принимаем: k_вн = 1,1.

Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле:

F_д = Д_р Ч_зм З_м k_р , (5. 2.)

где Д_р – количество рабочих дней в текущем году;

Ч_зм – продолжительность рабочей смены, ч;

З_м – число рабочих смен в смену;

k_р – коэффициент, который учитывает плановые простои оборудования, которые вызваны выполнением ремонтных работ и техническим обслуживанием оборудования (k_р = 0,93 0,97)

Принимаем k_р = 0,95.

Принятое количество оборудования N_пі определяется округлением значения N_рі к более близкому большему целому.

Определяем коэффициенты загрузки оборудования:

k_з = (1. 3)

Результаты расчетов заносим в таблицу 5. 1.

Таблица 5. 1. – Номенклатура деталей (цеха)

Расчет количества оборудования и его коэффициента загрузки приведены в таблице 5. 1. 1.

Таблица 5. 1. 1. – Коэффициент загрузки оборудования.

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования по цеху:

k_з._цех = = 0,81  0,8 (5. 4)

Балансовая стоимость единицы основного технологического оборудования рассчитывается по формуле:

Характеристики

Список файлов реферата