124208 (689915), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

гдеl – длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁ – длина врезания и перебега резца (определяется согласно приложению 1, стр. 204, [1]), мм;

l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки (определяется согласно приложению 3, стр. 220, [1]), мм;

i – число проходов при обработке данной поверхности;

n – частота вращения шпинделя, мин^-1;

s – подача, мм/об.

Определяем величины длин для каждой поверхности в соответствии с принятой структурой операции, заданными размерами по чертежу, заданными режущими инструментами и необходимостью делать проходы для взятия пробных стружек (Приложение 1, стр. 204, [1] и Приложение 3, стр. 220 [1]).

Поверхность 7:

длина обработки l = 10 мм; длина врезания и перебега l₁ = 3,5 мм; длина на взятие пробной стружки l₂ = 0 мм;

Поверхность 4:

длина обработки l =1,5 мм; длина врезания и перебега l₁ = 3,5 мм; длина на взятие пробной стружки l₂= 0мм;

Определяем основное время для каждой поверхности.

Поверхность 7.

t_O7 = (10+3,5) / (500*0,23) = 0,12 мин.

Поверхность 4.

t_O4 = (1,5+3,5) / (500*0,23) = 0,04 мин.

Общее основное (технологическое) время, необходимое для обработки всех поверхностей детали составляет:

Т_O = 0,12 + 0,04 = 0,16 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом 1,4 кг в самоцентрирующем патроне с пневматическим зажимом определяем по карте 2, стр. 32, [1], без выверки:

t_Уст = 0,17 мин

Вспомогательное время, связанное с переходом

Вспомогательное время, связанное с переходом устанавливается по карте №18, стр. 64-69, [1] для чистовой обработки с установкой резца на размер, на станке с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемым над станиной равным 400 мм (II группа станков).

Переход 1.

Поверхность 7 (проточить 100h14 на длине 10).

• Для измеряемого диаметра – до 100 мм, II группы станков, вспомогательное время, связанное с переходом равно

t_Пер.1 = 0,12 мин (позиция №3).

Переход 2.

Поверхность 4 (снять фаску 1,5×45º).

• Для измеряемого диаметра – до 100 мм, II группы станков, вспомогательное время, связанное с переходом равно

t_Пер.2 = 0,12 мин (позиция №3).

Общее вспомогательное время, связанное с переходами для всех обрабатываемых поверхностей:

t_Пер. = t_Пер.1 + t_Пер.2 = 0,12+0,12 = 0,24 мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения

Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по карте 86, стр. 185-199, [1], в зависимости от измерительного инструмента, точности и величины контролируемого размера, а также длины измеряемой поверхности.

Поверхность 7 (контролируемый размер 100h14; длина измеряемой поверхности 10).

• Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 100 мм и длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит t_Изм = 0,13 мин (поз. №159, стр. 191).

Вспомогательное время на операцию составляет:

T_В0 = t_Уст + t_Пер + t_Изм = 0,17+0,24+0,13 = 0,54 мин;

Уточняем, ориентировочно, время, в количестве рабочих смен, необходимое для обработки всей партии:

п_Смен=N * Т_Оп / (8,2*60),

гдеN = 257 – размер партии, шт;

Т_Оп – оперативное время на изготовление одной детали, мин.

Т_Оп=Т_О + Т_В = 0,16 + 0,54 = 0,7 мин;

8,2 – продолжительность рабочей смены в часах.

Тогда:

п_Сменн= N * Т_Оп / (8,2*60) =300*0,7/(8,2*60) ≈ 0,42 смены.

Принимаем поправочный коэффициент на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [1] для обработки деталей повторяющихся конструкций на станках среднего размера и суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за 0,25 - 0,5 смен Кt_В = 1,32.

Тогда, с учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит:

Т_В= Кt_В*T_В0= 1,32*0,54 ≈ 0,71 мин;

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания и определяется для группы токарно-винторезных станков для наибольшего диаметра изделия, устанавливаемого над станиной 400 мм (станок мод. 16К20 – II группа станков).

Время на обслуживание рабочего места составит

_Обс = 4% оперативного времени (карта 19, стр. 70, [1]).

Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит

_Отд.Л = 4% оперативного времени (карта 88, стр. 202, [1]).

Подготовительно-заключительное время

Подготовительно-заключительное определяется для группы токарно-винторезных станков по карте 19, стр. 70, [1]. Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Для обработки в универсальном приспособлении и количестве режущих инструментов в наладке до 2, наибольшего диаметра изделия, устанавливаемого над станиной 400 мм

Т_п.з.А = 16 мин (позиция №1).

Время на дополнительные приемы не расходуется – Т_п.з.Б =0.

Время на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы Т_п.з.В = 7 мин (позиция №18).

Таким образом:

Т_п.з.= Т_п.з.А+ Т_п.з.Б+Т_п.з.В =16+0+7 = 23 мин

Штучное время

Норму штучного времени определяем для каждого варианта обрабатываемого материала детали, способа закрепления и выверки детали в патроне по формуле:

Т_шт=(Т_О + Т_В)(1 + (_Обс+ _Отд.Л)/100)

Т_шт= (0,16 + 0,71)(1 + (4+ 4)/100) ≈ 0,94 мин.

Штучно-калькуляционное время

Норму штучно-калькуляционного времени определяем по формуле:

Т_шк=Т_шт + Т_п.з. /N = 0,94 + 23_./ 257 = 1,03 мин

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. - М.: Машиностроение,1974

2. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. Часть 1. Токарные, карусельные, токарно-револьверные, алмазно-расточные, сверлильные, строгальные, долбежные и фрезерные станки. - М.: Машиностроение, 1974

Характеристики

Список файлов курсовой работы