124208 (689915), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Для определения вспомогательного времени на установку детали предварительно необходимо вычислить ее вес G. Вес заготовки определяем по формуле

,

где V = πd ²/4 h — объем заготовки;

d = 100 мм — диаметр заготовки;

h = 25 мм —высота заготовки;

h₁ - глубина паза с учётом припуска (12-1,5 = 10,5 мм)

ρ = 7000 кг/м³ — плотность чугуна.

Масса заготовки составит:

m = [(π 0,1² /4∙ 0,025) - (π 0,1² /8∙ 0,0105)] 7000 ≈ 1,08 (кг).

Вспомогательное время на установку и снятие детали весом до 3 кг в самоцентрирующих машинных тисках, с обработанными установочными поверхностями, без выверки, определяем по карте 9, стр. 43, поз. 23, [1]:

T_Уст = 0,15 мин.

Обработка ведётся с одной установки.

Вспомогательное время, связанное с переходом

Вспомогательное время, связанное с переходом устанавливается по карте №31, стр. 108-109, [1] для обработки плоскостей для II группы станков – длина стола св. 750 до 1250 мм.

Переход 1, поверхность 1. Фрезеровать плоскость со взятием пробных стружек, при измеряемом размере до 100 мм, для II группы станков

t_Пер.1 = 0,65 мин. (поз.6)

Переход 2, поверхность 3. Фрезеровать паз 3 без взятия пробных стружек:

• Изменить число оборотов шпинделя: 0,07 мин

• Изменить величину подачи: 0,07 мин

• Для установки фрезы по лимбу (поз. 3, стр. 108) вспомогательное время, связанное с переходом равно: 0,30 мин.

Суммарное вспомогательное время на этом переходе:

t_Пер.2 = 0,30 +0,07 + 0,07 = 0,44 мин

Общее вспомогательное время, связанное с переходами, для всех обрабатываемых поверхностей составит:

t_Пер. = t_Пер.1 + t_Пер.2 = 0,65+0,44 = 1,09 мин.

Вспомогательное время на контрольные измерения

Вспомогательное время на контрольные измерения обработанной поверхности устанавливается по карте 86, стр. 191, [1], в зависимости от измерительного инструмента (штангенциркуль), точности и величины контролируемого размера, а также длины измеряемой поверхности.

Контролируемый размер 12js12 : (см. обрабатываемая плоскость 1)

Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):

t_{Изм 1} = 0,1 мин.

Контролируемый размер 12js12 (см. обрабатываемый паз 3).

Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):

t_{Изм 2} = 0,1 мин.

Контролируемый размер 12js14 (см. обрабатываемый паз 3).

Для измерения штангенциркулем с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 50 мм, длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит (поз. 158, стр. 191):

t_{Изм 3} = 0,1 мин.

Общее вспомогательное время на контрольные измерения для всех обрабатываемых поверхностей:

t_Изм = t_{Изм 1} + t_{Изм 2} + t_{Изм 3} = 0,1+0,1+0,1 = 0,3 мин

Вспомогательное время на операцию составляет:

t_В=t_Уст + t_Пер + t_Изм = 0,15+1,09+0,3 = 1,54 мин.

Уточняем, ориентировочно, время, в количестве рабочих смен, необходимое для обработки всей партии:

п_Смен=N * Т_Оп / (8,2*60),

гдеN = 131шт — размер партии;

Т_Оп — оперативное время на изготовление одной детали, мин.

Т_Оп=Т_О + Т_В = 0,62+1,54 = 2,16 мин

8,2 час — продолжительность рабочей смены.

Тогда:

п_Сменн =131*2,16 / (8,2*60) ≈ 0,6 смены.

Принимаем поправочный коэффициент на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [1] для обработки деталей повторяющихся конструкций на станках среднего размера и суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за 0,6-1 смен Кt_В = 1,15.

Тогда, с учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит:

Т_В0= Кt_В*t_В04= 1,15*1,54 = 1,77 мин.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности

Время на обслуживание рабочего места состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания (II группа станков).

Время на обслуживание рабочего места составит

_Обс=3,5% оперативного времени (карта 32, стр. 110, [1]).

Время перерывов на отдых и личные надобности для механической подачи составит

_Отд = 4% оперативного времени (карта 88, стр. 202, [1]).

Подготовительно-заключительное время

Подготовительно-заключительное определяется для группы горизонтально-, вертикально- и универсально-фрезерных станков по карте 32, стр. 110, [1]. Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Для обработки в универсальном приспособлении (тиски), без делительной головки, с 2 устанавливаемыми фрезами, II группе станков (стол до 1250 мм):

Т_п.з.А = 16 мин (позиция №2).

Время на дополнительные приемы не расходуется

Т_п.з.Б = 0.

Время на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы:

Т_п.з.В = 7 мин (позиция №24).

Суммарное подготовительно-заключительное время:

Т_п.з.= Т_п.з.А+ Т_п.з.Б+Т_п.з.В = 16+0+7 = 23 мин

Штучное время

Штучное время рассчитывается без учета размера партии и подготовительно-заключительного времени:

Т_шт = (Т_О + Т_В)(1 + (_Обс+ _Отд.Л)/100)= (0,62+1,77)*(1+(3,5+4)/100)) = 2,56 мин

Штучно-калькуляционное время

Штучное-калькуляционное время является нормой времени на обработку одной детали из партии заданного размера и рассчитывается с учетом всех составляющих:

Т_шк = Т_шт + Т_п.з. / N = 2,56+23/131 = 2,73 мин

3. Расчет нормы времени на токарной операции

Исходные данные:

Деталь – шайба

Рис.1. Эскиз детали

1. Величина партии запуска деталей 257 шт.

2. Операция – токарная.

3. Обрабатываемый материал: чугун СЧ20, σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241

4. Характер заготовки – заготовка предварительно обработана с оставшимся припуском 1,5 мм. Поверхности 7 и 4 обрабатываются за один проход

5. Вес заготовки – 1,4 кг.

6. Станок – токарно-винторезный, мод. 16К20. Частота вращения шпинделя и величины продольных подач станка см. в табл. 1 и 2 (поперечная подача равна ½ продольной подачи).

Таблица 1.

Частота вращения шпинделя станка мод. 16К20, мин^-1

Таблица 2.

Продольные подачи станка мод. 16К20, мм/об.

1. Режущий инструмент (материал режущей части резцов – твердый сплав Т15К6): резец проходной, φ = 45^О , ГОСТ 18878-73.

2. Измерительный инструмент – штангенциркуль.

3. Приспособление – патрон самоцентрирующий с пневматическим зажимом;

Расчет режимов резания

Глубину резания для обработки поверхности 7 принимаем равной припуску, т.к. обработка осуществляется за один проход: t = 1,5 мм.

Глубина резания при снятии фаски 4 (1,5×45º) равна: t = 1,5 мм.

Принимаем, предварительно, по карте 3, стр. 39, [2] подачу для обработки каждой поверхности в зависимости от заданной шероховатости (чистоты) поверхности. По чертежу детали поверхности 7 и 4 должны обрабатываться с шероховатостью Ra3,2.

Для класса чистоты 5 (соответствует шероховатости Ra3,2) при обработке чугуна, для всего диапазона скоростей, и для радиуса при вершине резца r = 0,5 мм рекомендуется принимать подачу в пределах 0,15…0,25 мм/об. Принимаем предварительно для этих поверхностей s = 0,2 мм/об.

Скорость резания, предварительно, определяем по карте 9, стр. 50, [2]. Для обработки серого чугуна (σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241) резцами из твердого сплава Т15К6, глубиной резания до 1,8 мм, с подачей s = 0,2 мм/об, главный угол в плане резца = 45º, находим:

• Для наружного продольного и поперечного точения резцом с главным углом в плане φ=45^О, при отношении начальной и конечной обработки d:D=0,8…1,0 ближайшая табличная подача s = 0,23 мм/об. Для этой подачи при обработке серого чугуна рекомендуется скорость V = 154 м/мин

Частота вращения шпинделя :

Поверхность 7 и 4 (100).

Материал детали – чугун СЧ20

n = 1000V/(d)=1000*154/(3,14*100) ≈ 490 мин^-1.

Принимаем по станку n = 500 мин^-1.

Структура операции

Структура операции устанавливается с учетом необходимости переключения режимов резания, смены режущего инструмента и контрольных замеров для каждой поверхности. Для этого используем данные расчетов режимов резания и требования к точности обработки каждой поверхности (см. чертеж детали).

1. Установить, закрепить и снять деталь: без выверки на биение;

2. Обработка поверхности 7 (проточить 100h14 на длине 10):

   1. Установить режимы резания для обработки поверхности 7.

   2. Установить (позиционировать) режущий инструмент для обработки данной поверхности.

   3. Обработать поверхность.

   4. Произвести контрольные замеры.

3. Обработка поверхности 4 (снять фаску 1,5×45º):

   1. Установить режимы резания для обработки поверхности 4 (те же что и для пов. 7).

   2. Обработать поверхность.

Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время определяется по формуле

t_O = ( l +l₁+l₂)i / (ns),

Характеристики

Список файлов курсовой работы