Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 3)

Уточняем, ориентировочно, время, в количестве рабочих смен, необходимое для обработки всей партии:

п_Смен = N * t_Оп / (8,2*60),

гдеN = 257 — размер партии, шт;

t_Оп — расчетное оперативное время на изготовление одной детали, мин.

Т_Оп = Т_О + t_В = 0,4+3,34 = 3,74 мин;

8,2 — продолжительность рабочей смены в часах.

Тогда:

п_Сменн=N * Т_Оп / (8,2*60) =257*3,74/(8,2*60) ≈ 1,95 смены.

Принимаем поправочный коэффициент на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [1] для обработки деталей повторяющихся конструкций на станках среднего размера и суммарной продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за 1-2 смен Кt_В = 1, следовательно предварительно рассчитанное оперативное время не изменится:

(С учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит:

Т_В0= Кt_В*t_В0= 1,0*3,34 = 3,34 мин.

Тогда, с учетом уточненного вспомогательного времени, оперативное время составит:

Т_Оп= Т_О + t_В = 0,4+3,34 = 3,74 мин.)

Время на обслуживание рабочего места

Время на обслуживание рабочего места определяется для радиально-сверлильных станков (карта 30, стр. 106) в зависимости от наибольшего диаметра просверливаемого отверстия и состоит из времени на техническое обслуживание и времени организационного обслуживания.

Время на обслуживание рабочего места для наибольшего диаметра просверливаемого отверстия 50 мм составит _Обс = 4% оперативного времени (карта 30, стр. 106, [1]).

t_Обс= 0,04*3,74 ≈ 0,15 мин

Время перерывов на отдых и личные надобности

Время перерывов на отдых и личные надобности определяется по карте 88, стр. 203, [1] в зависимости от вида подачи, веса детали и продолжительности оперативного времени

Для механической подачи, веса детали до 5 кг и длительности оперативного времени операции свыше 1 мин время перерывов на отдых и личные надобности составит _Отд = 4% оперативного времени.

t_Отд = 0,04*3,74 ≈ 0,15 мин

Подготовительно-заключительное время

Подготовительно-заключительное время состоит из времени на наладку станка, инструментов и приспособлений (Т_п.з.А), времени на дополнительные приемы (Т_п.з.Б), и времени на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы (Т_п.з.В).

Подготовительно-заключительное определяется по карте 30, стр. 106, [1] для радиально-сверлильных станков и определяется в зависимости от способа установки детали, количества режущих инструментов в наладке и наибольшего диаметра просверливаемого отверстия.

Для обработки в универсальном приспособлении (самоцентрирующем патроне) и количестве режущих инструментов в наладке до 6 (1. сверло Ø8,4; 2. зенковка коническая прямая; 3. зенковка коническая обратная; 4. метчик Ø10), наибольшем диаметре просверливаемого отверстия до 50 мм Т_п.з.А составит:

Т_п.з.А = 13 мин (поз. №2).

Время на дополнительные приемы не расходуется

Т_п.з.Б = 0.

Время на получения и сдачу инструментов и приспособлений в начале и в конце работы принимается в интервале 5-7 мин (позиция №15, стр. 107). Принимаем:

Т_п.з.В = 6 мин.

Таким образом:

Т_п.з.= Т_п.з.А+ Т_п.з.Б+Т_п.з.В =13+0+6 = 19 мин

Штучное время

Штучное время рассчитывается без учета размера партии и подготовительно-заключительного времени:

Т_шт= (Т_О + Т_В)*(1 + (_Обс+ _Отд)/100) = (0,4+3,34)*(1+(0,04+0,04)) ≈ 4,04 мин

Штучно-калькуляционное время

Штучное-калькуляционное время является нормой времени на обработку одной детали из партии заданного размера и рассчитывается с учетом всех составляющих:

Т_шк.к=Т_шт + Т_п.з. /N = 4,04+ 19_./ 257 ≈ 4,11 мин

2. Расчёт нормы времени на фрезерной операции

Исходные данные:

1. Деталь — шайба

Рис. 1. Эскиз детали

1. Величина партии запуска деталей N= 131 шт.

2. Операция — фрезерная;.

3. Обрабатываемый материал СЧ20, σ_в=196 МПа = 19,6 кг/мм²; НВ 170…241

4. Характер заготовки — заготовка предварительно обработана, припуск составляет 1,5 мм.

5. Станок — вертикально-фрезерный, мод 6Р12. Частота вращения шпинделя и величины подач станка см. в табл.1-3.

6. Приспособление: самоцентрирующие машинные тиски с ручным зажимом

Таблица 1

Частота вращения шпинделя станка мод. 6Р12, мин^-1

Таблица 2

Продольные и поперечные подачи станка мод. 6Р12, мм/мин.

Таблица 3

Вертикальные подачи станка мод. 6Р12, мм/мин.

1. Режущий инструмент :

- фреза торцовая: ГОСТ 9473-80; материал режущей части ВК6, число зубьев z = 12, диаметр D = 125 мм, ширина В = 42 мм;

- фреза концевая ГОСТ 17026-71, длина L = 96 мм, длина режущей части l = 26мм, число зубьев z = 4, материал режущей части - быстрорежущая сталь.

1. Измерительный инструмент — штангенциркуль.

2. Приспособление — самоцентрирующие машинные тиски.

Расчет режимов резания

Для обработки торцовой фрезой

Принимаем, предварительно, по карте 108, стр. 209, [2] для симметричной установки фрезы при ширине фрезерования b = 100 > 0,6*D (0,6*125=75), мощности станка 5-10 кВт, при обработке чугуна твердым сплавом ВК6 подачу на зуб s_z = 0,20-0,24 мм/зуб.

Режимы резания, предварительно, определяем по карте 114, стр. 220, [2]. Для обработки серого чугуна при t < 1,5 мм, фрезой из твердого сплава ВК6, в зависимости от диаметра и числа зубьев (диаметр 125 мм с числом зубьев 12):

для S_z = 0,18 мм/зуб:

v = 180 м/мин, n = 380 об/мин, S_м = 830 мм/мин;

а для

S_z = 0,26 мм/зуб:

v = 158 м/мин, n = 335 об/мин, S_м = 1030 мм/мин;

Принимаем частоту вращения шпинделя и минутную подачу по станку:

n = 400 об/мин, S_м = 1000 мм/мин.

Уточняем скорость резания:

м/мин

Для обработки концевой фрезой

Глубина паза = 12 мм.

Для фрезерования паза принимаем, предварительно, по карте 161, стр. 293, [2] в зависимости от диаметра и числа зубьев фрезы, обрабатываемого материала (серый чугун), при глубине паза до 15 мм, подачу на зуб: s_z = 0,05 - 0,03 мм/зуб.

Режимы резания, предварительно, определяем по карте 166, стр. 298, [2]. Для обработки серого чугуна при глубине паза t < 15 мм, фрезой из быстрорежущей стали, в зависимости от диаметра и числа зубьев:

для S_z = 0,04 мм/зуб:

v = 35 м/мин, n = 700 об/мин, S_м = 96 мм/мин;

а для S_z = 0,05 мм/зуб:

v = 33 м/мин, n = 660 об/мин, S_м = 122 мм/мин;

Принимаем частоту вращения шпинделя и минутную подачу по станку:

n = 630 об/мин, S_м = 100 мм/мин.

Уточняем скорость резания

м/мин

Структура операции

1. Установить, закрепить и снять деталь.

2. Переход 1. Обработка поверхности 1:

3. Установить режимы резания;

   1. Обработать поверхность 1;

4. Произвести контрольный замер размера 12js12.

5. Сменить инструмент.

6. Переход 2. Обработка паза 3:

6.1. Установить режимы резания;

6.2. Обработать паз 3.

1. Произвести контрольный замер размера 12js12 и 12js14.

Определение основного (технологического) времени

Основное (технологическое) время определяется по формуле

t_O = (l +l₁+l₂) / S_м,

гдеl — длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁ — длина врезания и перебега, мм;

l₂ — дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм

S_м — минутная подача.

Переход 1. Поверхность 1.

По чертежу принимаем для поверхности 1 :

l = 50 мм

Согласно приложению 1, лист 4, стр. 208, [1], для ширины торцевого фрезерования с симметричным расположением детали 100 мм и диаметра фрезы

D = 125 мм: l₁ = 29 мм.

Принимаем для поверхности 1

l₁ = 29 мм.

Длина на взятие пробной стружки по приложению 3, стр. 220, [1]

l₂ = 8.

Основное время для поверхности 1:

t_O1 = (50 + 29 + 8) / 1000 ≈ 0,09 мин

Переход 2. Поверхность 3.

По чертежу принимаем для поверхности 1 :

l = 50 мм

Согласно приложению 1, лист 4, стр. 208, [1], для ширины фрезерования 12 мм и диаметра концевой фрезы D = 12 мм :

l₁ = 3 мм

Длина на взятие пробной стружки :

l₂ = 0.

Основное время для поверхности 3:

t_O2= (50 + 3 + 0) / 100 ≈ 0,53 мин

Т_O = t_O1 + t_O2 = 0,09 + 0,53 = 0,62 мин.

Вспомогательное время на установку и снятие детали

Характеристики

Список файлов курсовой работы