Отчет па практике_Галка2 (559487), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

оборудование для очистки деталей;

машинные преобразователи и ламповые генераторы ТВЧ (за исключением технически обоснованных случаев);

участки сбора, сортировки, кратковременного хранения отходов термообработки;

площадки нахождения изделий до и после термообработки;

места хранения химических материалов. Освещение термических цехов должно соответствовать СНиП II-4-79. На случай внезапного прекращения подачи электро­энергии помещения оборудуют аварийным освещением, обеспечиваю­щим освещенность не менее 5 % освещенности, нормируемой при общем освещении, но не менее 2 лк на полу основных проходов для выхода людей и 10 лк на рабочих местах, технологических участках, где невозможно немедленное прекращение работы (работы на газовых печах, установках получения контролируемых атмосфер, с солями, кислотами и т. д.).

На складах устраивают стеллажи глубиной 0,55—0,6 м, высотой не менее 3 м; ширину проходов между стеллажами и штабелями штучных грузов устанавливают не менее 0,7 м. Полы в складских помещениях гладкие. Склады легковоспламеняющихся и горючих жидкостей оборудуются связью, сигнализацией, водоснабжением и средствами пожаротушения.

Транспортные операции осуществляют следующим образом:

изделия массой более 50 кг перемещают с помощью погрузочно-разгрузочных устройств, не загрязняющих воздух;

мелкие детали и вспомогательные материалы транспортируют в ящиках или корзинах;

едкие жидкости, кислоты и щелочи перевозят в бутылях, метал­лических бочках, железнодорожных и автомобильных цистернах, цистернах-контейнерах; тару поднимают (опускают) кранами и элект­роталями;

кислоты, щелочи, легковоспламеняющиеся жидкости подают к ра­бочим местам по трубопроводам, при расходе менее 400 кг в смену допускается подача их в плотно закрытой небьющейся таре.

При транспортировании изделий предъявляются следующие требо­вания безопасности:

в термических цехах должны применяться мостовые краны (применение подвесных разрешено только на небольших участ­ках);

эксплуатация грузоподъемных механизмов должна осуществляться в соответствии с “Правилами устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов” и отвечать “Санитарным правилам по устройству и оборудованию кабин машинистов кранов”;

при производстве погрузочно-разгрузочных работ в соответствии с ГОСТ 12.3.009-76;

при эксплуатации тары в соответствии с ГОСТ 12.3.010—82;

по конструкции и размещению всех типов конвейеров в соот­ветствии с ГОСТ 12.2.022-80.

При переливании кислот и щелочей должны применяться специ­альные приспособления. Перелив ядовитых и едких жидкостей сле­дует механизировать.

Химические вещества хранят в установленной для их хранения закрытой таре в специально отведенных и оборудованных для хранения местах.

На таре с химикатами должно быть отмечено (надписями, бир­ками, этикетками) наименование вещества и указан ГОСТ или ТУ. Отходы с сильнодействующими ядами хранят в специальных поме­щениях и таре, исключающих загрязнение почвы, водного бассейна и атмосферы.

Таблица 6. Тара для хранения химических веществ

1. Технология термической обработки.

Состав процессов термической обработки.

Технологией называют совокупность методов, применяемых с целью изменения свойств, формы, размеров и других характеристик исходных материалов и полуфабрикатов при изготовлении продукции. В индустрии технология выступает в виде технологического процесса, являющегося частью производственного процесса.

Применительно к термической обработке технологический процесс представляет собой разнообразные способы теплового воздействия на металл, находящийся в твердом состоянии, для изменения его структуры и свойств. Иногда тепловое воздействие сочетается с химическим или механическим воздействием. К группе технологических относят и некоторые естественные процессы, при которых воздействие сил природы на предмет труда осуществляется без применения специальных технических средств и без непосредственного участия человека, но под его контролем, например естественное старение при температуре окружающей среды.

Другой частью производственного процесса являются вспомогательные процессы, которые необходимы для лучшего выполнения основных процессов. К ним относятся подготовка изделий к обработке, составление технологических сред, комплектование садок обслуживание рабочих мест термистов.

Каждый процесс состоит из операций.

Операцией называется более или менее законченная часть технологического процесса над группой или одним изделием на рабочем месте. В автоматизированном производстве операция выполняется без непосредственного участия рабочих, но под их наблюдением.

Операции разделяют на основные (термические), непосредственно связанные со структурным изменением в металле (закалка, отпуск, нормализация), и дополнительные (очистка, правка, меднение и др.). Тщательно выполняя основные операции, можно устранить необходимость в некоторых дополнительных операциях. Так, при местном окружении карбюризатором только упрочняемых (цементируемых) поверхностей изделия не нужна трудоемкая гальваническая защита (меднение) необрабатываемых участков; обработка в контролируемой атмосфере нередко исключает потребность в травлении изделий.

Отжиг.

Отжиг предназначен для перекристаллизации и для рекристаллизации стали. В первом случае процесс происходит с фазовыми превращениями, а во втором – без фазового превращения. В результате отжига образуется устойчивая равновесная структура.

Отжиг применяется для подготовки структуры стали к последующей механической обработке, холодной штамповке и последующей термической обработке и для рекристаллизации структур после холодного деформирования.

Отжиг выполняется в нескольких вариантах: полный, изотермический (ступенчатый), и рекристализационный.

Полному отжигу подвергаются преимущественно доэвтектоидные стали. Он производится при медленном нагреве выше точки А_с3 на 30-50⁰С с выдержкой, неоходимой для полного и равномерного нагрева садки в печи и при медленном охлаждении с печью до температуры около 400⁰С. При нагреве выше А_с3 образуется аустенит, который примедленном охлаждении превращается в перлито-ферритную структуру.

Изотермический или ступенчатый отжиг проводится при нагреве выше точки А_с3 на 30-50⁰С, при выдержке при этой температуре и охлаждении до температуры ниже точки А_с1. Выдержка при этой температуре должна быть такой, чтобы прошло полное превращение аустенита в перлит или феррит или в феррит и перлит в зависимости от состава стали, после чего сталь охлаждается на воздухе.

Изотермический отжиг может производиться с задержкой при двух или трех температурах, при которых происходит изотермический распад аустенита. Такой процесс носит название ступенчатого изотермического отжига.

Изотермический отжиг улучшает обрабатываемость легирования стали по сравнению с полным отжигом и сокращает длительность процесса. Структура получается перлитно-ферритная. Перлит пластинчатый.

Рекристализационный отжиг применяют для исправления текстуры холоднодеформированного металла. Проводится он при температуре выше температуры рекристаллизации. Для малоуглеродистой стали эта температура находится примерно в интервале 650-700⁰С. Деформированная структура заменяется мелкой равноосной. Обрабатываемость стали после рекристализационного отжига улучшается.

Нормализация.

Если нагрев ведут мало- или среднеуглеродистой, а также легированной стали при температуре выше точки А_с3 на 30-50⁰С с необходимой выдержкой и затем детали или отливки охлаждают на воздухе, то такой процесс называется нормализацией. Этот процесс приводит к перекристаллизации структуры стали, в результате чего структура получается более мелкозернистой, чем она была после ковки или литья.

Применяют процесс нормализации также для исправления структуры сварного шва среднеуглеродистой стали, причем нагрев производится током высокой частоты в две ступени с выдержкой в течение 9 и 15 сек. Температура около 1000⁰С.

Процесс нормализации оказывает положительное влияние на исправление полосчатой структуры в прокате.

Необходимо отметить, что чем быстрее нагрев и меньше выдержка при температуре выше точки А_с3, тем мельче получается структура, поэтому наилучшие результаты получаются при нагреве токами высокой чистоты и быстром охлаждении.

При нормализации деталей с большим сечением в сердцевидных слоях металла получается крупная и неоднородная структура. Для получения однородной структуры в малоуглеродистых сталях, содержащих до 0,3% углерода, рекомендуется нагревать сталь до 950-1000⁰С, а охлаждение производить в масле.

Некоторые легированные стали после нормализации имеют закаленную структуру, поэтому их следует подвергать высокотемпературному отпуску.

Для более глубокого охлаждения при нормализации применяют охлаждение струями воды, разбиваемой паром высокого давления. Процесс нормализации подготовляет структуру стали к обрабатываемости на металлорежущих станках; структура состоит из перлита и феррита.

Ступенчатая, изотермическая и обычная закалка.

Ступенчатая закалка заключается в том, что после нагрева выше А_с3+50⁰С сталь охлаждают в ванне до температуры немного выше точки М_н, затем выдерживают при ней в течении времени, которое необходимо для выравнивания температуры по сечению детали, после чего охлаждают в воде, масле или на воздухе для закалки, т.е. получения мартенситной структуры.

Ступенчатая закалка применяется преимущественно для закалки деталей упрочненных, цементованных, нитроцементованных или карбонитрированных. В поверхностной зоне изделий получается мартенсит, а в глубинных слоях троостомартенсит, вследствие чего достигается высокая конструкционная прочность и минимальная деформация стали.

Изотермическую закалку осуществляют также при температуре выше точки М_н с выдержкой, обеспечивающей полное превращение аустенита в промежуточной области; структура получается бейнитная. При охлаждении применяются масляные и соляные ванны.

Применение ступенчатой и изотермической закалки практически возможно для деталей тонкого сечения и преимущественно из легированных марок стали.

При ступенчатой закалке можно вести правку детали непосредственно после извлечения ее из ванны. В момент происходящего мартенситного превращения сталь находится в исключительно вязком состоянии.

Обычная закалка, в отличие от изотермической и ступенчатой, производится при охлаждении с температуры нагрева выше точки А_с3 на 50⁰С в среде, имеющей температуру в интервале начала и конца мартенситного превращения; структура – мартенситная.

Закалка с самоотпуском производится при охлаждении стали не до температуры охлаждающей среды, а прерывается при снижении ее до 250-200⁰С. Такой процесс чаще осуществляется при охлаждении деталей, нагретых т.в.ч.

Улучшение.

Процесс улучшения стальных деталей состоит из двух операций: закалки и высокотемпературного отпуска. Закалка углеродистых сталей производится в воде, а легированных – в масле при температуре 60-90⁰С. С повышением температуры масла закаливающая способность его улучшается, поскольку повышается жидкотекучесть масла.

Для равномерного и быстрого охлаждения необходимо, чтобы масло интенсивно циркулировало в закалочном баке, что достигается при помощи пропеллеров и подачей струи охлажденного масла под давлением.

После закалки детали и штамповки, а также отливки должны быть немедленно подвергнуты отпуску во избежание образования закалочных трещин, возникающих вследствие напряжений при образовании мартенсита. Особенно это необходимо делать при охлаждении в воде.

После отпуска во избежание образования трещин в штамповках или деталях из легированной стали, склонной к отпускной хрупкости, необходимо охлаждать их в воде или масле.

В результате отпуска получается структура, состоящая из сорбита или троостита, в зависимости от температуры отпуска: 600-650⁰С – сорбит, 450-500⁰С – троостосорбит,350-400⁰С – троостит. Улучшение не достигает своей цели, если в сердцевине детали будет феррит, наличие которого возмодно при неполной закалке. В случае обнаружения его в структуре детали необходимо при обработке следующей детали либо повысить температуру, либо увеличить скорость охлаждения.

Характеристики

Список файлов учебной работы