Титов (550695), страница 63
Текст из файла (страница 63)
19?) периодического действия отливки очишаются свободной струей чугунной дроби, направляемой рабочим с помощью резинового шланга с соплом на отливку. Отливки 15 на тележке 8 поступают в камеру 13, где очпшаются мелкой дробью, подаваемой из аппарата 11 сжатым воздухом, поступаюШим по трубопроводу 1О с рнс. 193. Схема дрооеыетной установки помощью резинового шланга с нращающныся столом: И СОПЛа 9.
ЛрпбЬ ПОСЛЕ ОЧИСт- 7 — сепаратор; у — турбннка; а и 4 — осистая О ЛИ О МЕС Е С ВкЛЮЧЕ иые воалушныс устрорства; л — вращвющиася стол; 6 — шнек; 7 — новшовыя элеватор; виями падает в бункер, нахо 8 — сито; р — отливка дяшийся под тележкой 8; из бункера шнеком 7 подается в сито 6, где она просеивается н отделяется от включений. Просеянная дробь падает в бункер 5, а затем в магнитный сепаратор 1, откуда поступает в бункер 3 и по трубопроводу !4 подается сжатым воздухом от вентилятора 1 в буцкер 12 и из него в дробсструйный аппарат 11, Пыль от магнит"ого сепаратора отсасывается вентилятором 19 в циклон 16, из него в бункер 17 и элеватором 18 подается в вагон 20.
Крупные куски отхоттов по элеватору 2 поступают в специальный короб. 3!в Ниже приведен расход дроби в зависимости от диаметра сопла при давлении воздуха б ат: — 4,8 6,5 8,0 9,0 11,0 ! 2,7 560 1000 1500 1000 2500 3400 Диаметр сопла, мм Расход дроби, кг1ч Дробеметмая очиспта происходит за счет кинетической энергии струи чугунной дроби, выбрасываемой на отливки дробеметным ,аппаратом (турбиной). Рис. 199. Дробеметныа барабан непрерывного действии: т — првямон для дробя я и~лама; т — щвек выдачи отливок; 3 — дробеметиые аппараты; 4 — вращаыщиас» барабан; а — система очистки дроби; а — жеваба для дроби; т — привод скиповото падъечнниа;  — короб для подачи отливок; Я вЂ” привод барабана На рис.
198 приведена схема дробеметной установки для очистки отливок. Дробь подается в быстровращающуюся турбинку со вставными сменными лопастями. Отсюда дробь, вылетающая со скоростью до 80 ы1с, ударяясь о поверхности находящихся на вращающемся столе отливок, очищает их от пригара и окалины, Дробеметное колесо (турбинка) имеет два диска, между которымя радиально расположены восемь лопаток, изготовленных из изво 316 стойкого хромистого чугуна. Скорость.
вращения турбины 2250 обгэгин. Производительность дробеметной установки пераоди„ ~кого действия с одной турбинкой 900 †15 кг отливок в час. В барабанах непрерывного действия (рнс. 199) очищают мелкие ливки массового и крупносерийного производства. Производительность такого барабана 3000 — 5000 кг отливок в час, Гидроггескосгпруг(лая очисшка — это очистка влажным песком, не уступает по производительности дробеструйной и дробеметной чистке, кроме того, запыленность воздуха значительно ниже допустимой санитарными нормами.
Гидропескоструйную очистку прн„геняют для отливок из черных н цветных сплавов (алюминневых, медных и других), которые нельзя очистить в растворах щелочей яли кислот из-за взаимодействия с ними. Недостатком гидропескоструйной очистки является снижение коррозиоаной стойкости отливок, вследствие этого отливки приходятся промывать и сушить. На НКМЗ для очистки крупных отливок применяют гидравлические камеры.
Отливки очищают водой под давлением 150 — 200 кггсэгэ, производительность камеры до 30 000 кггч в зависимости от конфигурации и массы отливок, габаритные размеры камеры 10 х 12 м, $4. ОБРУБКА И ЗАЧИСТКА ОТЛИВОК Для обрубки заусенцев в местах отливок, не доступных для зачистки абразивами, применяют пневматические рубильные молотки (рис. 200) с коротким ходом (до 100 мм) для мелких отчивок "с длинным для крупных отливок. На практике используют рубильвые молотки РМ-1, РМ-3 и РМ-5 с открытой рукояткой. Производительность молотка во многом зависит от правильного выбора формы зубила.
Высокой стойкостью обладают зубила, изготовленные из сгалей 4ХС, 6ХС, ТХС. Рабочая кромка зубила должна иметь твердость ОгсС о8 — 61. В последнее время для обрубки и зачистки ог'гггвок применяют электрифицированные молотки. В17 з ливки зачи. ачистка отливок абразивными инструментами. От шают абразивными кругал»»» с целью удаления заливов, заусенцев перекосов н неровностей поверхности.
Для обработки отливок акелнтовой применяют абразивные инструменты на керамической, б и вулканитовой связках. Обдирку отливок осушествл яют на стан. ф альных с гибким валом, подвесных маятниковых на. ждачных, стационарных обдирочно-зачистиых, кроме того, в пол . автоматах и автоматах. полу. Рис. 20 .
20!. Схема полуавтомата дли зачистки отливки картера коробки передач: à — оравав и леван головка; 7 — алеитродвигатели; б — и«турвилю; « — вращающийся стол; б — приспособлеиищ б — электро- Ивигателщ 7 — отливиа Шл»»»равальные станки с гибким валом применяют для прямой н торцовой обдирки отливок и отрезки стояков. Поверхности отли вок зачишают после обрубки нли удаления небольших остатков литников и других приливов.
Хорошо работают станки с гибкии валом И-54 и И-54А Ярославского завода «Красный маяка. К нные и с едние отл р ливки зачишают в паточном производстве подвесными маяка. руин маятниковыми наждачными станками, На стационарных абдпрочно-зачистных станках удаляют остатки лнтников, приливов и заусенцев. При зачистке отливки п нжн" р 3!8 т вручную или специальными приспособлениями к вращаюемуся абразивному кругу. Для уменьшения запыленности воздуха кожуху абразивного круга снизу приделана камера, наполненная водок двтоматы и полуавтоматы для абразивной обдирки отливок впервые были разработаны и внедрены на ГАЗ. Полуавтоматы в несколько раз повысили производительность труда рабочих, ~обенно при обработке мелких отливок.
Работа на полуавтоматах ребует разбивки отливок на группы по расположению зачищаемых мест, конфигурации и размерам. Кроме того, должны быть сделаны соответствующие приспособления для закрепления и подачи отливок на полуавтомат и удаления отливок после очистки. Каждая конструкция зачистных автоматов рассчитана на обработку отливок определенной группы.
В конструкциях предусмотрены сменные приспособления, обеспечивающие быстрое п надежное крепление отливок. На рис, 201 приведена схема полуавтомата для обдирки отливки картера коробки передач и зачистки больших плоскостей отливок. На вращающемся столе диаметром 2000 мм устанавливают 12 приспособлений для зажима отливок. При вращении стола отливки поступают под абразивный круг, закрепленный на шпинделе. Производительность полуавтомата 180 отливок в час. Окраска отливок. Отливки окрашивают для зашиты от коррозии при хранении на складе и в процессе механической обработки.
Для однослойной окраски отливок из серого и ковкого чугуна используют нитроэмаль № 624, которая обладает наилучшей стойкостью. Отливки перед окраской промывают в двухкамерной машине и затем сушат теплым воздухом. Отливки промывают в 0,5%-иом содовом растворе при 80 — 85 С в течение 1 мпн, затем в горячей воде при той же температуре с последующей просушкой горячим воздухом в течение 2 мин и охлаждением иа воздухе в течение 5 — 7 мин. Отливки окрашивают нитроэмалью № 624 из пульверизатора или окунанием в ванну с последующей просушкой в камере при 60' С в течение 10 мин. й В. ТЕРМООБРАБОТКА ЧУГУННЫХ ОТЛИВОК Термообработку отливок из чугуна проводят для снятия литейных напряжений и стабилизации размеров, снижения твердости и Улучшения обрабатываемости, повышения механических свойств, а также износостойкости.
Применяют следующие виды термообработки чугунных отливок. Низкотемпературный отжиг применяют для снятия внутренних "апряжений. Температуру отжига яазиачают в зависимости от химического состава чугуна. Отливки из серого чугуна обычно отжигают при 500 — 700' С; из высокопрочного чугуна при 550— 319 650' С; из низколегированного чугуна при 570 — 600' С, а из высо. колегированного при 600 — 650= С. Продолжительность выдержки отливок при температуре отжита зависит от размеров отливки и ее конфигурации и обычно составляет 3 — 10 ч. Сложные отливки отливки с большой разницей в толшинах стенки отжигают боле длительное время. После отжита отливки охлаждают вместе с печью Механические свойства отливок при такой термообработке практн.
чески не изменяются. Графитнзируюший отжиг применяют обычно для снижения твердости и улучшения обрабатываемости резанием. Отливки нагре. вают в печах до 680 — 750' С. При этом происходят графитизация и частичная сфероиднзация эвтектоидного цемента, что снижает твер. дость, улучшает обрабатываемость, но несколько уменьшаег проч. ность чугуна. Высокотемпературный отжиг отливок производят для графитвзацпи первичных карбидов в отбеленном или половинчатом чугуне, Отливки нагревают до 900 †9' С, а затем медленно охлаждают до 300" С.
В отливках образуется перлитная структура, отличающаяся оптимальной твердостью и прочностью. Нормализацию применяют для повышения механических свойств и износостойкости чугуна за счет улучшения его структуры и получения перлитной металлической основы, а также для отливок, имеющих ферритную, ферритно-перлитную нлн ледебуритно-пер. литную структуры. Отливки нагревают до 850 — 950' С. При нормализации ферритного или ферритно-перлитного чугуна часть графита растворяется в аустените и за счет этого количество связан.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
