Титов (550695), страница 61
Текст из файла (страница 61)
Ковши емкостью до 250 кг обычно футеруют огнеупорной массой слоем не более 30 — 40 мм. Футеровка состоит из 50 — 609о кварцевого песка и 40 — 50ой огнеупорной глины, влажность футеровкн 10 — 1бойо. Стенки ковша обмазывают футеровкой вручную. Футеровку производят также набивкой смеси из 60 — 70 но кварцевого песка и 30 — 40ой огнеупорной глины. Влажность смеси 8 — 12оо. Барабанные и открытые ковши емкостью 500 — 5000 кг и выше Рис. 190.
Ковш на механизиРован- наа подвесне: футеруют шамотным кирпичом на растворе того же состава, что и для обмазки ковшей. Толщина слоя футеровки зависит от размера ковша, а именно: от внутреннего радиуса гс верхней частя. Рекомендуется принимать толщину футеровки стенок 0,14 И, днища 0,2 1с. Толщину футеровки ковша от днища к верху несколько уменыпают. В стопорном ковше необходимо обращать особое внимание на футеровку стопорного Устройятва.
Сушка ковшей и подготовка к плавке. Мелкие ковши сушат специальной открытой печи — плите с отверстиями, над которыми ставят ковши вверх дном, в сушилах для форм и в ~~~рытом шкафу, где ковши устанавливают на полки-колосники нагревают горячими газами, поступающими из топки. Сред- ?йнл«ц йй Рекомендуемые температуры валивкн чугуна Толщина стенки отливки. Тотпссина степки отливки, мм Температура наливки, 'С Температура наливки, "С чу уи Чугун 1430 †1450, 1450 в 1380 1430 — 1300 Ковкий До 4 4 — 10 10 — 20 1450 — 1360 1430 — 1340 1400 — 1320 !380 †13 Серый и высоко прочный 2!о 4 4 — 1О !Π— 20 50 Высоколеги- рованных 1300 — 1270 50 — 100 !00 †1 1340 — 1250 1300 †12 Более 150 1280 †12 Ферросилид марганновнстый немаг- нитный 1350 †!280 Во время заливки формы залпвщик должен внимательно следить за движением расплава из ковша в форму, В начальный момент необходимо поворачивать ковш плавно, без рывков, однако доста.
точно быстро, чтобы заполнить литниковую систему и чашу. В дальнейшем заливщик должен поворачивать ковш с такой скоростью, чтобы уровень расплава в чаше оставался, по возможности, постоянным. Особенно внимательно следует вести заливку в момент оконча- ние и большие ковши сушат горелками, работающими на при. родном газе. При подготовке ковша к плавке производят текущий ремонт. футеровки: удаляют со стенок и днища ковша шлаковые н металлн.
ческие настыли вместе со слоем футеровки, после этого футеровку снова восстанавливают, сушат и разогревают, При капитальном ремонте старую футеровку полностью удаляют из ковша и заменяют новой. Для заливки форм обычного назначения футеровку ковшей нагревают до 500 — 600' С, а для заливки форм, требующих высокой температуры чугуна, до ?00 — ?50' С.
Ковши сразу же после про. греза заполняют расплавленным чугуном. В ковшах открытого типа поверхность расплавленного чугуна засыпают слоем сухого древесного угля илн сухого отсева коксовой мелочи. Заливка форм. Чугун перед разливкой должен быть очищен от шлака. Потери температуры чугуна при выпуске из печи, транспортировании и переливе из ковша в ковш, если это предусмотрено технологическим пропессом, должны быть учтены при установлении температуры заливки форм (табл.
5!). При выпуске чугуна из вагранки потери температуры составляют 20 — 40' С, а при переливе из ковша в ковш 30 — 50' С. н„я заполнения формы; после появления расплава в выпоре залив. ,пик должен уменьшить скорость поворота ковша для того, чтобы расплав не вытек из чаши и выпора. При заливке металла в формы необходимо строго соблюдать правила техники безопасности: 1. Ковши наполнять металлом до уровня не более '/, высоты ковша. 2. Ковши емкостью свыше 500 кг снабжать механизмами для наклона и поворота с самотормозящей червячной передачей; механизм поворота ограждать кожухом. 3. Рельсовые пути, по которым перемещаются ковши с расплавленным металлом, должны быть строго горизонтальными.
4. Проезды и проходы должны быть сухими, так как при попадании жидкого металла на влажный пол может произойти взрыв. 5 Заливщики должны работать в спецодежде: брезентовых куртках и брюках навыпуск, валенках или другой специальной обуви, рукавицах, головных уборах и защитных очках. 4 З. ОХЛА)КДЕНИЕ ОТЛИВОК И ВЫВИВКА ИХ ИЗ ФОРМЫ После заливки формы отливка охлаждается и затвердевает.
Полностью затвердевшая отливка должна определенное время охлаждаться с формой, так как прочность металла при высоких температурах мала и отливка может разрушиться при преждевременной выбивке из формы. Кроме того, выбивка отливки прн высокой температуре нежелательна, потому что охлаждение ее на воздухе протекает неравномерно: тонкие части будут охлаждаться значительно быстрее массивных, что вызовет появление в отливках внутренних напряжений, коробление их и даже трещины. Установлено, что для устранения дефектов, связанных с появлением внутренних напряжений в отливках, необходимо выбивать их из формы при определенной температуре ниже точки Ас, (723'С), когда заканчиваются все превращения в металле.
Чугунные тонкостенные отливки выбивают при 400 'С; отливни средней сложности при 500 'С и толстостенные при 600 'С. Отливки нз белого чугуна при производстве ковкого чугуна выбивают при температуре выше 760 †8 'С, Отливки при температуре ниже Ас, хрупкие, так как имеют структуру белого чугуна; перлит + + цементит. В отливках, выбитых при температурах выше 1000 'С, могут образоваться трещины вследствие того, что белый чугун в утолщенных частях еще не успеет затвердеть. При выбивке стальных отливок из форм следует учитывать химический состав стали и конфигурацию отливок.
Отливки с низким содержанием углерода (до 0,8',4) можно выбивать при 800 'С, оглнвки с. повышенным содержанием углерода (0,45 — 0,5',4) и со ~ложной конфигурацией — при температуре ниже Ас, вследствие неравномерного охлаждения их и возможности появления внутрен- 307 ннх напряжений. От неравномерного охлаждения и повышенного содержания углерода в отливках могут образоваться трещины. Отливки из углеродистой стали рекомендуется выбивать при температурах; 800' С вЂ” неответственные, простой конфигурации Рис. 191. Схема формы с принудительным охлажде- нием отливки; à — етливки; у — прибыль: 3 — иугуииые трубы — лело- дильиики; 4 — кессеи без затрудненной усадки; 600' С вЂ” с неравномерной толщина, стенки н термическими узлами (после выбивки отливки загружают в колодцы-томильникн); 200' С вЂ” ответственные с затрудненной усадкой, склонные к короблению и трещинам, Продолжительность а нпп гаап ОПП 000 бап 70 70 аа 00 ап 70 гпп 0 770 МО 700 700 ч Рис.
!92. Кривые прияудительного (7, 3) н естествен- ного (а, 4) охлаждения отлввок А и В выдержки отливок в форме при охлаждении их до заданной те . пературы выбивки может быть значительной, выдержка крупных отливок достигает нескольких суток. Это снижает производитель. ность литейных цехов, Позтому на практике применяют принуди тельное охлаждение отливок, которое можно осуществлять различными способами: водой, воздушно. водяной смесью и просто воз.
духом. Для крупных отливок используют принудительное воздушно~одяное охлаждение (рис. 191). В форме вдоль отливки 1 по стенкам кессона 4 прокладывают трубы 3. К одному концу трубы подводятся Рис. 193. Мехакимескаи иксцеитрикоиаи решетка: Г алактродвигателз; у — кожух аксцаитрикового вала: 3 — амортизатор; 4 — иаправ. лающив; 5 — аксцаитриковма вал; 5 — склиз дли опок вода н воздух. Когда затвердевает вся отливка или ее поверхностный слой, в трубы поступает вода, распыляемая сжатым воздухом под давлением 5 — б ат. Принудительное охлаждение отливок вдвое сокращает время охлаждения отливки до заданной температуры (Рнс. 192).
При этом качество отливок не ухудшается. На практике часто применяют высокотемпературную выбивку отливок прн 700 — 750' С, а затем их охлаждают в коробах, колодцах или в друголт специальнолт охладительном оборудован~т. Отливки выбивают при температуре, при которой они имеют достаточную "Рочность. В поточно-массовом производстве можно регулировать Ж температуру выбивки скоростью формовочного конвейера и его длиной.
Если отливка в форме не успеет охладиться за проход конвейера от заливочной ветви конвейера до выбивной решетки, то приходится охлаждать отливки за два прохода или удлинять конвейер либо устанавливать рольганг для снятия залитых форм с конвейера. Процесс выбивки отливок' заключается в том, что затвердевшие и охладившиеся до заданной температуры отливки извлекают из формы. Форму разрушают, и из отливки удаляют стержни, а также отделяют литники и прибыли, После этого осуществляют заключи.
тельную операцию — очистку наружной и внутренней поверхности отливки от пригоревшей смеси. Выбивка относится к числу наиболее трудоемких и тяжелых операций при производстве отливок, так как из формы выделяется большое количество теплоты, газов и пыли, Поэтому механизация выбивных и очистных работ в литейных цехах является задачей первостепенной важности.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
