Бекер (550670), страница 27
Текст из файла (страница 27)
Для литья под давлением применяют также рассекательарматуру, который изготовляют чаще всего из сплава отливки. Рассекатель вставляют перед заливкой в специальное гнездо, при заливке он становится частью отливки. В процессе зачистки отливки рассекатель удаляется вместе с литником механической 134 обработкой. Такие рассекателн целесообразно применять при центральной литниковой системе. Вытилкиватели. Этн детали служат для снятия отливки с выступающих элементов вкладышей и стержней, расположенных в подвижной полуформе.
Конструкция выталкивателей зависит, в первуго очередь, от конфигурации отливки и расположения ее в пресс-форме. Наиболее распространен способ удаления отливки цилиндрическими диаметром г( выталкивателями (рис. 4.14, а), которые наиболее просты в изготовлении и эксплуатации. Цилиндрические выталкиватели могут иметь диаметр от 1,5 до 20 мм.
Вьггалкиватели большой длины и небольшого н) г г з г з г> з л г 'Ф са 4 Х 4 диаметра д рекомендуется делать ступенчатыми с утолгденным основанием (рис.4.14,б). Для удаления тонкостенных отливок, глубо- ко расположенных в по- 1 л движном вкладыше, применяют выталкиватели Рас. 4Л4. Внтилкаиатели: г — плита: г — выталииввтала: 3 — подвижиав поло- ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕ- вина пресс Еорыы; Н вЂ” иеподвиыиви половина прессния (рис. 4.14, в). Ши- фч рина выталкивателя а не должна превышать его толщину о более чем в 3 раза.
Такие выталкиватели имеют, как правило, круглое основание. Для снятия отливки с неподвижных цилиндрических стержней диаметром е( используют трубчатые выталкиватели наружным диаметром 0 (рис, 4.14, в), основным преимуществом которых по сравнению с выталкивателями других конструкций является то, что часть отливки, к которой прикладывается усилие сталкивания, расположена около стержня. В случае, когда поверхность выталкивания отливки представляет собой кольцо большого диаметра или на торце такой кольцевой отливки имеются выступы, не позволяющие использовать трубчатый выталкиватель, применяют сегментный выталкиватель. Последний изготавливают в виде отдельных элементов или втулки, у которой в выталкивающей части вырезаны сегментные выступы (рис.
4.14, д). Число выталкивающих сегментов зависит от размеров отливки. Основные недостатки этих выталкивателей по сравнению с цилиндрическими заключаются в том, что во-первых, они быстрее изнашиваются при работе вследствие большой поверхности трения и, во-вторых, их значительно труднее изготовить. Для надежной работы любого выталкивающего устройства необходимо, чтобы направляющая часть выталкивателей была достаточной длины (не менее 20 мм). Диаметр отверстий в плитах, через которые проходят выталкиватели, должен быть на 0,5 мм больше диаметрасамого выталкивателя. Направляющая часть выталкивателей обрабатывается по широкоходовой посадке 2 с точностью по 7-му квалитету и шероховатостью поверхности 1,25 мкм. Выталкиватели крепят в плитах с помощью буртика.
Для упрощения сборки пресс-формы диаметры отверстий в плите выталкивателей увеличивают на 1 мм. Конструктивные детали. Зги детали служат для установки формообразующих деталей в подвижной и неподвижной полу- формах, обеспечения их точного взаимного расположения и направления, а также для крепления пресс-формы к машине (см. рис. 4.4).
Конструктивные детали должны быть достаточно прочными, чтобы не деформироваться под действием усилий, передаваемых формообразующими деталями при возникновении гидро- динамического давления в процессе заполнения пресс-формы и статистического давления в процессе подпрессовки. При литье под давлением детали пресс-форм подвергаются воздействию температур, быстро нагреваются и охлаждакпся, поэтому стали, применяемые для их изготовления, должны обладать следующими свойствами: высокими твердостью (при нагреве) и ударной вязкостью, сопротивлением тепловому удару, малым коэффициентом расширения, хорошей ковкостью и обрабатываемостью, малой величиной деформации при термообработке, а также не взаимодействовать с заливаемым металлом. В наибольшей степени этим требованиям отвечают стали, содержащие вольфрам, хром, молибден, ванадий, кобальт и некоторые другие элементы (табл.
4.1). Для повышения стойкости поверхности формообразующих деталей подвергают химико-термической обработке. Чтобы предохранить формообразующие детали от прилипания жидкого ме. талла, их поверхность подвергают воронению. Образующаяся при этом оксидная пленка служит прослойкой между деталью и сплавом. 4Л. Сталя шгя" яапатоыеввя деталей пресс-форм Дотоле Стала Тарвообрабоаза Матрицы, вкладыши, щеки для отливон из цинковыв сплавов То же Матрицы, вкладыши, вставки, щеки, стерж. ни особо сложной формы длн отливок нз цинковыв сплавов Стержни, выталкиватели для отливок на цинковых сплавов Лнтниковые втулки, рассенатели дли отливок нз цинковых спла- вов ЗХЗМЗФ, 4Х5МФС (ГОСТ 5950 — 73) Матрицы, вкладыши, вставки, щеки длн отливок из алюминиевых сплавов Стержни, выталкнвателн, литанковые втулки, рассекатели длн отлнвок из алюминиевых сплавов То же Матрицы, вкладыши, вставки щеки, стержни особо сложной формы длн отлнвох нз алюминиевых спла- вов ЗХНМ (ГОСТ И50 — 73) „ 40ХН2МА (ГОСТ 4543 — 7!) Стало Х (ГОСТ И50 — 73) 5ХНМ (ГОСТ 5950 — 73), 40ХН2МА (ГОСТ 4543 — 71) Ннзкотемпературиое циа- нирование на глубину 0,02 — 0,05 мм, 51— 56 НКСа иа поверхности и 43 — 47 НКСа в сердце- вине Нвзкотемпературвое цна- ннронанве на глубину О, 15 — 0,20 мм; 51— 56 НКС, на поверхности и 34 — 37 НКСа в сердце- виве Закалка нз 49 — 53 НКСа Закалка на 43-47 НКСо Низкотемпературвое цна- ннрование на глубину 0,02 — 0,05 мм; 59— 63 НКСа на поверхности и 46 — 49 НКСа в сердце- вине; допускается азотн- рованне на глубину 0,3— 0,4 мм; 65 — 67 НКСа иа поверхности и 38— 42 НКС„ в сердцевине Ннз котемпературное цна- ннрованне на глубину 0,02 — 0,05 мм; 59— 63 НКС, на поверхностн н 50 — 54 НКСо в сердде- внне; допускается азоти- рованне с парамстрамн, уназаииымн выше Ннзкотемпературное цианирование на глубину 0,15 ...
0,20 мм; 59— 63 НКС„ на поверхностя и 32 — 37 НКС„ в сердцевине; допускается азотирование с параметрами, указанными выше Продолжение втабл. 4П Стока Тераооброботаа Детааа Закалка на 43 — 47 НКСо ЗХЗМЗФ (ГОСТ бй50 — 73) Матрицы, внладышн, вставки щеки дня отливок нв медных силапов То же Закалка на 50 — 54 НКС„ Стержни, рассекателн, литниковые втулнн, выталкиватели для отливок из медных спла- вов 40Х (ГОСТ 4543 — 71) Закалка с высоким отпу- ском на 29 — 34 НКСо Обоймы вкладышей, плиты подкладные, втулки к ползунам, втулки стержней, рейнн, валики зубчатые для отливок из любых сплавов Нвзкотемпературное цна- ннрованне на глубину 0,15 — 0,20 мм; 51— 55 НКСо на поверхности и 30 — 34 НКСо в сердце- вине Ползуны для отливок нз любых сплююв То же Плиты для пакетов пресс-форм для отливок из любых сплавов Сталь 35 (ГОСТ 1050 — 74) Для увеличения поверхностной твердости одновременно с сохранением вязкой сердцевины применяют азотнрование на глубину до 0,5 мм.
Для этих же целей используют низкотемпературное цианирование, заключакхцееся в одновременном насыщении поверхностного слоя глубиной 0,15 — 0„20 мм азотом и углеродом. Процесс осуществляется в жидком цианизаторе или газовой среде в интервале температур 540 — 560 'С. Цианирование придает стали высокие твердость и сопротивление усталости, устойчивость против отпуска при высоких температурах, высокую износостой- 138 1р а) Рнс. 4.16. алнновие механнэмж ЛЛн нэвлеченнн стержней кость, малую смачивае- мость расплавом и повы1р шенную стойкость против эрозии.
1 В целях улучшения по1т верхностных свойств фор- мообразующих деталей 13 применяют оксидофосфат- ные и электролитические э~ покрытия, а также под- вергают их шлифованию для устранения трещин в самом начале их развития. Детали механизмов пресс-форм. Возвратно-поступательное движение стержней, щек, а в некоторых случаях выталкивателей и контртолкателей осуществляется с помощью специальных механизмов — приводов, которые бывают ручными, полуавтоматическими и автоматическими. Эти механизмы являются сложной частью пресс-формы. Все подвижные элементы механизма работают в условиях повышенных нагрузок и температур. Клиновые механизмы. Они предназначены для автоматического перемещения стержней, когда используется обратный ход подвижного стола запирающего механизма машины.
Это позволяет совместить процесс удаления стержней с процессом раскрытия пресс-формы. На рнс. 4.15, а приведен простейший клиновой механизм с наклонным цилиндрическим клином-пальцем. По клину-пальцу 1 при раскрытии пресс-формы скользит ползун 2 вместе со стерж- 139 речных размеров, применяют механизмы с клином-пальцем прямоугольного сечения. Такой механизм позволяет осуществлять двухступенчатое удаление боковых стержней за счет изменения угла наклона прямоугольного клина 9 (рис. 4.15, в). Один конец клина находится в неподвижной полуформе, а другой при 4.2. Значенаа Фи Т хан рабочего еаценаенин, ии 9,42 12,66 16,70 18,4 24,6 30,7 закрытии пресс-формы заходит в плиту 8 на подвижной полуформе. Это устраняет перекос клина при запрессовке металла.
Центральное отверстие малого диаметра оформляется в отливке стержнем 14, проходящим через основной боковой стержень И большого диаметра. В основном ползуне 19 смонтирован стальной ролик 12. В процессе раскрытия пресс-формы ползун 11 выталкивает малый стержень 14 в результате контакта ролика 12 с участком клина 9, наклоненным под углом 15' к горизонтальной оси пресс-формы. Когда торец малого стержня 14 выйдет из отливки, начнется совместное вытягивание стержней 14 и И основным ползуном 10, скользящим по второму участку клина, который имеет наклон 25'.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
