Учебник - Технология и автоматизация листовой штамповки (1246233), страница 43
Текст из файла (страница 43)
Удлиненные втулки применяют при большом рабочем ходе; колонки, как правило, в этом случае не выходят из втулок и обеспечивается надежное направление на всем ходе ползуна пресса. На внутренней поверхности отверстия втулок прещсмотрены канавки для смазочного материала, В качестве смазочного материала рекомендуется густой материал типа ЦИАТИМ-203. Обычно колонки устанавливают в нижних плитах, втулки — в верхних. В тех случаях, когда примешпотся грейферные линейки, например на многопозиционных лнстоштамповочных прессах-автоматах, колонки располагают в верхних плитах, втулки — в нижних для того, чтобы колонки не мешали перемещению грейферных линеек или других механизмов для перемещения заготовки в процессе штамповки.
При верхнем расположении колонок более удобно манипулировать заготовкой, а также в случае изнашивания матриц восстановить их, осуществляя перешлифовку, не снимая матрицы с нижней плиты штампа. При тонких плитах штампа в местах расположения направляющих колонок для увеличения глубины запрессовки можно устанавливать кольца (фланцы). Эти кольца закрепляют на плите штампа винтами, фиксируют штифтами, после чего производят окончательную расточку отверстия в необходимый размер. Возможно крепление указанных колец к плите штампа посредством сварки. После чего необходимо произвести отжиг для снятия остаточных напряжений после сварки и затем уже окончательно расточить отверстие. Посадку колонки в нижней плите н втулки в верхней рекомендуется осуществлять по Рис.
5Л9. Крепление колонок и атулок с использоеанием быстротаерцеющал пласт- масс и ктел 07/уб, К3/гб, колонку во втулке — - по Н7/66, Н7//6, 1/7/е8, Нб//с5, В7/88, в зависимости от технологического зазора, выполняемой операции, точности размеров получаемой детали и условий работы штампа. В прецизионных штампах возможна индивидуальная притирка колонки по втулке с зазором 1 — 3 мкм. Возможно также закреплять колонки и втулки в плитах штампа посредством быстротвердеющих пластмасс (типа стиракрила) или с использованием клеевьп материалов.
Поверхности отверстия, колонки или втулки в этом случае тщательно подготавливают (рис. 5.19). Ухазанное крепление позволяет снизить трудоемкость изготовления штампа и упростить подгонку направления верхней плиты относительно нижней. Клеевое крепление направляющих элементов нашло широкое применение при изготовлении универсально-сборных переналаживаемых штампов. Применение шариковых направляющих (рис. 5.20) дает возможность заменить трение скольжения трением качения, повысить точность направления и стойкость элементов направления. Шарики в цилиндрических сепараторах располагают таким образом, чтобы их следы не совпадали друг с другом. Зазор между колонкой и втулкой должен быть такой, чтобы шарихи обеспечивали натяг 0,005...0,007 мм.
В соответствии с ГОСТами установлены различные конструкции шариковых направляющих, их деталей, технические требования к рнс. 5/20. конструкции шариковых напраалюошик, плюющих цнллнхриюескую втулку (а), ксулку с фланцсм (б), втулку с отрапичителами сепаратора (е) штампам. Шариковые направляющие целесообразно применять в штампах для разделительных операций, когда зазор между пуансоном и матрицей меньше 0,025 мм, а также для штампов, рабочие части которых изготовлены из твердого сплава.
Штампы с шариховыми направляющими при установке нх на крнвошипные прессы рекомендуется оснащать плавающими хвостовиками. Колонки и втулки изготовляют из низкоуглеродистых сталей марок (сталь 15, сталь 20) с последующими цементацией на глубину 0,8...1,2 мм, закалкой и низким отпуском до твердости 60...62 НКС. В результате термической обработки колонки и втулки будут иметь вязкую сердцевину и высокую поверхностную твердость, что обеспечит достаточную износостойкость в работе.
В крупногабаритных штампах для формоизмеюпощих операций (вытяжка, формовка кузовых автомобильных деталей) используют в качестве элементов направления призматические направляющие (рис. 5.21), На трущихся поверхностях направляющих планок в соответствии с ГОСТ предусматривают канавки для смазочного материала.
Если в этих штампах выполняют также разделительные операции (например, вырубка по контуру или вырубка с последующей вытяжкой, формовхой), то для повышения точности штамповки одновре- 226 227 б) Рис. 5,2К Прнэмвтичссвие направляющие 228 229 менно с призматическими направляющими применяют и цилиндрические — колонки и втулки.
Элемеыпв направления исходного материала. Для направления исходного материала (ленты, полосы) в зону штамповки используют направляющие линейки, штифты, съемники. Направляющие линейки могут быть неподвижные (рнс. 5.22, а), представляющие шлифованные планки, расположенные по краям матрицы нли матрицедержателя, эакреплениъге винтами и зафиксированные штиФтами. Расстояние между планками должно бъпь несколько больше ширины подаваемой ленты или полосы на 0,2... ...1,0 мм. Также применяют подвижные направляющие линейки (рис.
5.22, б). Подвижная подпружиненная линейка (прюким) исключает боковой зазор между кромкой подаваемого материала и линейками, прижимает ленту или полосу к неподвижной линейке, повышая тем самым точность направления. Рис. 5.22. Нвправлюощие элементы исходного материала: а — неподвижные направляющие вливали; 6 — подвижные нащмвлвющие линейки; в -- штифты; г — направление съемнилом Для направления исходного материала могут использовать направляющие штифты, расположенные на зеркале штампа (рис. 5.22, в).
Также используют в качестве элементов направления удлиненные направляющие шпильки, расположенные вне матрицы и зюсрепленные на нижней плите штампа. Довольно часто, не изготавливая отдельные неподвижные направляющие линейки, используют съемник, на нижней плоскости которого выполнен соответствующий паз для направления исходного материала (рис. 5.22, г). Элементы фиксации зжетовки. Фиксация заготовки в рабочей зоне штампа в процессе деформирования является весьма существенным моментом, определяющим прн штамповке точность получаемых деталей, производительность труда и безопасность работы. Для фиксации заготовок применяют упоры, фихсаторы н трафареты. Упоры предназначены для остановки и фиксации листовой заготовки (полосы, ленты) при ее подаче в зону штампа.
Их используют, как правило, прн разделительных и в некоторых случаях формоиэменяющнх операциях (штамповка в ленте). Наиболее простыми являются неподвижные упоры, применяемые при ручной подаче полосы. Неподвижнъш цилиндрический упор (рис. 5.23, а) представляет собой штифт с головкой, который запрессовывают в матрицедержатель нли матрицу.
Полосу после вырубки детали приподнимают над головкой Рис. 5,24. Прыгаккдий Упор Рис.5.25. Автоыатический упор [20] 230 231 Рис. 5.23, Конструкдии упоров; а -- неподвижный Пикиндрический; 6 — неподвижный "грибковый, е — ненодвикаией Г ояраигый упора, перемещают на величину, лесколысо большую шага подачи, опускают и при обратном потягивании фиксируют заготовку по кромке перемычки. Если упор запрессован в матрицу, то заготовка фиксируется прн ее подаче вперед.
Для неподвюкных цилиндрических упоров, которые используют в вырубных штампах при штамповке толстого материала, размер головки колеблется от б,3 до 20 мм. Для неподвижных "грибковых" упоров ! (рис. 5.23, б) диаметр головки составляет 4...40 мм. Их применяют в вырубных штампах и штампах последовательного действия при ширине полосы или ленты более 20 мм. Для того чтобы приблизить упор к режущей кромке и по возможности уменыпнть величину перемычки, применяют неподвижный Г-образный упор (рис. 5.23, в).
Вго также используют в вырубных штампах и штампах последовательного действия для более крупных деталей. Во избежание поворота упора в процессе штамповки необходимо предусмотреть фиксирующий штифт и соответствующее ему углубление в матрицедержателе. Размеры неподвижных упоров в плане должньг бьггь таковы, чтобы они полностью вписывались в контур вырубаемой детали. ГОСТЫ устанавливают соответствующие размеры на указанные неподвижные упоры.
Неудобство использования неподвижных упоров состоит в том,чтопри подаче после штамповхи полоса 2 описывает сложную траекторию движения — вверх, вперед, вниз, вперед или назаддо упора. Для того чтобы исключить подобную сложную траекторию движения полосы, можно использовать "прыгающий" упор (рис.
5.24). После вырубки детали и хода пуансона вверх происходит подача полосы, перемычха нажимает на скос упора, поднимает его и проходит под ним. Затем следует обратное подтягивание полосы, которая фиксируется упором. Такую конструкцию упора применяют при достаточно прочной и жеспсой перемычке обычно при вырубке из ннх деталей шириной от б до 20 мм, толщиной не менее 0,5 мм для коротких и не менее 1 мм - — для длинных деталей.
Применение автоматического упора дает возможность увеличить производительность труда на вырубных операциях. Упор 1 (рис. 5.25) представляет собой Г-образный рычаг, имеющий возможность поворачиваться во втулке 2. Под действием пружины 3 рабочий конец упора прижимается к поверхности матрицы и передней стенке овального отверстия сьемннка. Подаваемая заготовка перемещает рабочий конец упора по поверхности матрицы и прижимает его х задней стешсе овального отверстия, происходит остановка и фиксация полосы. В таком положении полосы при опускании ползуна пресса проис- Рнс. 5.27. Рвэовый (временный) Упор Я-Я Рнс. 5.26. Ножевой упор 232 ходит вырубка заготовки, штифт 5 нажимает иа лопатку упора, рабочий конец которого поднимается лад перемычкой, под действием пружины прижимаясь к передней стенке отверстия. При ходе ползуна пресса вверх рабочий конец упора опускается на перемычку, при перемещении полосы он соскакивает с перемычки и стопорит полосу, обеспечивая заданный шаг подачи.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
