Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 8)

Точить поверхность 2. Станок 1К62. Штангенциркуль ШЦ-I -400-0,1-1 ГОСТ 166-89.Скоба 65b12 8113-0147

Точить поверхность 1 окончательно. Станок 1К62.Скоба 80,2h11 8113-0153. Точить конус 3. Станок 1К62. Резец Д21-587-25. Шаблон Д83-1452

Штангенциркуль ШЦ-I -125-0,1-1 ГОСТ 166-89

Рисунок 3.4 – Токарно – винторезная операция

025 Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстие 1 с двукратным выводом сверла. Станок 2Н135. Сверло 4,5 2300-0031 ГОСТ 886-77. Патрон Д61-004-6.Втулка 6100-0202 ГОСТ 13598-85. Втулка 6100-0206 ГОСТ 13598-85. Штангенциркуль ШЦ-II -125-0,1-1 ГОСТ 166-89. Пробка 4,5Н13 8133-0908. Образцы шероховатости ГОСТ 9378 – 93

Рисунок 3.5 – Вертикально – сверлильная операция

030 Разметка

Плита 3-3-1000 630 ГОСТ 10905-86

035 Вертикально-сверлильная.

Сверлить 2 отверстия согласно эскизу по разметке, выдерживая 14,2+0,2. Станок 2Н55. Втулка 6120 – 0353 ГОСТ 13409 – 83. Патрон 6251 – 0182 ГОСТ 14077 – 83. Втулка 6100 – 0206 ГОСТ 13598 – 85.Сверло 14,0 2301 – 0046 ГОСТ 10903-77. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1-1 ГОСТ 166 – 89. Образцы шероховатости ГОСТ 9378 – 93.

Зенковать 2 фаски согласно эскизу. Станок 2Н55. Зенковка Н23-38-08 45 90^о.

Нарезать резьбу в 2-х отверстиях согласно эскизу. Патрон М12 – М30 3 ГОСТ 8255 – 86. Метчик М16 2 2620 – 1619 2 ГОСТ 3266 – 81. Пробка М16 2 – 6Н 8221 – 3067 ГОСТ 17758 – 72.

Рисунок 3.6 – Вертикально – сверлильная операция

036 Термообработка ТВЧ h 2..3, 50..55 HRC по технологии БТО

040 Специальная токарная

Прикатать центровые отверстия 1,2. Станок АС65. Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93

041 Слесарная

Калибровать 2 отв. М16. Верстак слесарный. Тиски слесарные 7827 – 0258 ГОСТ 4045 – 75. Вороток 6910 – 0164 ГОСТ 22395-77. Метчик М16 2 2620 – 1619 2 ГОСТ 3266-81. Пробка М16 2 – 6Н 8221 – 3044 ГОСТ 17758-72

045 Круглошлифовальная

Шлифовать поверхность 1 с переустановкой детали. Станок 3Б161. Круг I 600 63 305 24А 25-П СМ2 7 К5 35м/с Б Iкл ГОСТ 2424 – 83. Образцы шероховатости ГОСТ 9378-93. Скоба 80-0,5-0,6 8113 – 0144

3.5. Расчет режимов резания

Определение основных режимов обработки детали на станках является неотъемлемой частью технологической подготовки производства. Рассчитываемые режимы подбираются под инструмент с оптимальным соотношением его геометрических характеристик. Для назначения режима резания необходимо учитывать множество факторов, главные из которых: тип механической операции, требуемое качество обработки, физико-механические свойства материала обрабатываемой детали.

На указанном этапе дипломного проектирования выполним расчет режимов резания для операций: 005 Фрезерно-центровальная, 010 Радиально-сверлильная, 015Токарно-винторезная, 020 Токарно-винторезная, 025 Вертикально-сверлильная, 035 Радиально-сверлильная, 045 Круглошлифовальная

005 Фрезерно-центровальная

Выполняется на станке КЛ2063 /13/ с прямолинейной подачей, концевой фрезой с характеристиками: 125мм, число зубьев .

Проводим расчет:

1. Определение длины рабочего хода суппорта станка:

(3.1)

где – длина рабочего хода, мм;

– подвод, врезание и перебег инструмента, мм;

– дополнительная длина хода, мм /13/.

.

2) Назначение подачи на зуб фрезы по нормативам: .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам /13/.

(3.2)

;

/13/;

.

4) Расчет скорости резания, оборотов шпинделя, минутной подачи.

а) определение рекомендуемой нормативами скорости резания /13/ производим по формуле:

(3.3)

.

5) Глубина резания t=1,5 мм.

б) расчет числа оборотов шпинделя, соответствующего рекомендуемой скорости резания, и уточнение его по паспорту станка:

(3.4)

.

уточняем числа оборотов фрезы по паспорту станка: .

в) уточняем скорость резания по принятому числу оборотов:

(3.5)

.

г) расчет минутной подачи:

(3.6)

,

где – подачи на зуб фрезы;

– число зубьев концевой фрезы.

5) Расчет основного машинного времени :

(3.7)

.

6) Выявление подачи на зуб фрезы по принятым режимам резания:

. (3.8)

7) Сила резания

, Н /12/

где Ср = 300

x = 1;

y = 0,75; /12/

n = 0,15:

- поправочный коэффициент учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силу резания

/12/

Мощность, затрачиваемая на резание

Условие резания:

0,9N_шп>N_р,

5,6>1,9, т.е. обработка возможна.

010 Вертикально-сверлильная

Выполняется на станке 2Н55 /13/ с прямолинейной подачей, сверлом 9,0 2301-0393 ГОСТ 2092-77

Проводим расчет:

1) Глубина резания 1,2мм

Определение длины рабочего хода суппорта станка по формуле (3.1):

, (3.9)

где – длина рабочего хода, мм;

– подвод, врезание и перебег инструмента, мм;

– дополнительная длина хода, мм /13/.

.

2) Назначение подачи на оборот шпинделя станка: .

3) Определение стойкости инструмента по нормативам /13/ формуле (3.2),(3.3):

;

/45/;

.

4) Расчет скорости резания, оборотов шпинделя, минутной подачи.

а) определение рекомендуемой нормативами скорости резания /13/ производим по формуле (3.4):

.

б) расчет числа оборотов шпинделя по формуле (2.52), соответствующего рекомендуемой скорости резания, и уточнение его по паспорту станка:

.

уточняем числа оборотов фрезы по паспорту станка: .

в) уточняем скорость резания по принятому числу оборотов по формуле (2.53):

.

5) Расчет основного машинного времени по формуле (3.7):

.

6) Проверка достаточности мощности электродвигателя станка.

6.1. Мощность, потребная на резание N_peз = , кВт, где:

P_o=10·C_p·D^q·S^y-K_p, H

где С_р = 68; q=1,0; y=0,70 /12/

K_Mр= = = 0,67

P_o=10·68·6^1,0·0,12^0,70·0,67 = 622,2 Н.

М_кр=10 ·С_м ·D^q ·S^y К_р, Н·м

где С_М = 0,0345; q=2,0; y=0,80

М_кр=10 ·0,0345 ·6,0^2,0 ·0,12^0,8 ·0,67= 1,53 Н·м.

N_peз = = 0,26 кВт.

6.2. Мощность на шпинделе станка

N_шп.= N_дв ·η = 5,0·0,85 = 4,25 кВт (по паспортным данным станка) Должно быть выполнено условие N_peз < N_шп (0,26 < 4,25).

015 Токарно-винторезная

Подход 1-Точить поверхность 1:

Применяется станок 16К20 /13/. Резец 2103-0057 ГОСТ 18879-73.

Проводим расчет:

1) Определение длины рабочего хода суппорта станка по формуле (3.1):

,

где – длина рабочего хода, мм;

– подвод, врезание и перебег инструмента, мм;

– дополнительная длина хода, мм /13/.

.

2) Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя :

определение рекомендуемой подачи по нормативам /13/: руководствуясь рекомендациями, выбираем: .

3) Определяем стойкость инструмента по нормативам /13/ по формуле:

,

где – стойкость работы (зависит от числа инструментов в наладке);

– коэффициент времени резания /13/.

4) Расчет скорости резания и оборотов шпинделя.

а) определяем рекомендуемые скорости резания по нормативам /13/ по формуле (2.48):

,

где – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

– коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

– коэффициент, зависящий от вида обработки /13/.

.

б) рассчитываем рекомендуемое числа оборотов шпинделя станка по формуле (3.3):

в) уточняем числа оборотов шпинделя по паспорту станка: .

г) уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя по формуле (3.5):

.

5) Расчет основного машинного времени обработки по формуле (3.7):

.

Подход 2- Точить поверхность 2:

Применяется станок 1К62 /13/. Резец 2103-0057 ГОСТ 18879-73.

Проводим расчет:

1) Определение длины рабочего хода суппорта станка по формуле (3.1):

,

где – длина рабочего хода, мм;

– подвод, врезание и перебег инструмента, мм;

– дополнительная длина хода, мм /13/.

.

2) Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя :

определение рекомендуемой подачи по нормативам /13/: руководствуясь рекомендациями, выбираем: .

3) Определяем стойкость инструмента по нормативам /13/ по формуле (3.3):

,

где – стойкость работы (зависит от числа инструментов в наладке); – коэффициент времени резания /13/.

4) Расчет скорости резания и оборотов шпинделя.

а) определяем рекомендуемые скорости резания по нормативам /45/ по формуле (3.4):

,

где – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

– коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

– коэффициент, зависящий от вида обработки /13/.

.

б) рассчитываем рекомендуемую частоту вращения шпинделя станка по формуле (3.5):

Характеристики

Список файлов ВКР