лекции (1233912), страница 10

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 10)

Понятие «техническая диагностика» обозначает также диагностиче­ский процесс проверки агрегата, системы, узла (прибора) или машины в целом для определения их состояния.

2 Понятие диагностики ПТСДМ

Диагностика ПТСДМ – процесс определения технического состояния и перспектив дальнейшей эксплуатации машины и ее сборочных единиц без их разборки. Техническое состояние машины и ее сборочных единиц оценивается параметрами по признакам, характеризующим эти параметры. Если параметр – качественная мера, характеризующая свойство системы и ее состояния, то признак – внешнее проявление его. Признак может показывать изменение параметра через химические, электрические, магнитные, звуковые и другие сигналы.

Параметры диагностирования ПТСДМ подразделяются на:

- Структурные (прямые) – определяют эффективную мощность,размеры деталей, зазоры в сопряжениях, натяги, несоосность и.т.д

- Функциональные (косвенные) – определяют суммарные зазоры, расход топлива, продолжительность цикла, давление жидкости в гидросистеме и главной магистрали двигателя, производительность насосов, мощность механических потерь и.т.д

Диагностические пареметры косвенно характеризуют работоспособность контролируемого объекта, как правило, они связаны со структурными параметрами определенной зависимостью. Например, зазоры в сопряжениях цилиндропоршневой группы (структурные параметры) влияют на количество газов, прорывающихся в картер; расход моторного масла – на угар (диагностические параметры).

Основные задачи диагностирования ПТСДМ – проверка работоспособности сборочных единиц и машины в целом, определение потребности выполнения контрольно – регулировочных и ремонтных операций при техническом обслуживании, поиск дефектов и контроль качества ремонта, сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.

Диагностирование машины может проводиться одновременно с выполнением ТО – это совмещенное диагностирование.

По объему и характеру информации о работоспособности машины диагностика может быть общей (Д-1) и углубленной (Д-2). При Д-1 проверяется работоспособность машины, устанавливается необходимость проведения регулировочных и ремонтных работ. При Д-2 проводится углубленный анализ технического состояния сборочных единиц и систем с выявлением дефектов, устанавливается объем регулировочных работ, определяется остаточные ресурс и качество ТО и ремонта.

Техническое диагностирование строительно-дорожных машин организуют и проводят в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 , ГОСТ 25646 , ГОСТ 25044 и настоящего Свода правил.

1. Диагностический процесс и его содержание

Диагностический процесс по своему содержанию представляет собой процесс обработки исходной информации с целью оценки технического состояния объекта диагностирования.

Очевидно, что вероятность одновременного возникновения в машине двух и большего числа отказов мала по сравнению с вероятностью возник­новения одного отказа.

В ходе диагностического процесса уточняется действительный объем работ по техническому обслуживанию и ремонту и осуществляется про­гнозирование остаточного ресурса машины. Следовательно, диагностиче­ский процесс (техническое диагностирование) является обязательным тех­нологическим элементом технического обслуживания и ремонта. При этом в процессе технического обслуживания и ремонта машины регулировоч­ные и ремонтные работы выполняют по потребности, то есть в тех случаях, когда при осмотре или диагностировании обнаружен отказ либо установ­лено, что диагностические параметры превышают предельно допустимые значения.

При техническом диагностировании руководствуются:

• техническими описаниями и инструкциями по эксплуатации диагно­стируемых машин;

• инструкциями по техническому обслуживанию и руководствами по ремонту машин, подлежащих обслуживанию и ремонту;

• эксплуатационными документами (руководствами пользователя) на средства технического диагностирования.

Машины, для которых не разработаны порядок проведения и содержа­ние диагностических работ (руководства, алгоритмы, технологические карты, карты контроля машины, диагностические карты), диагностируют по методикам для однотипных машин, принимая за исходные значения ди­агностических параметров данные, приведенные в эксплуатационных до­кументах, прилагаемых к этим машинам и к соответствующим средствам технического диагностирования.

Содержание диагностического процесса

Потребность в техническом диагностировании (определении техниче­ского состояния) ПТСДМ возникает в следующих случаях:

• при отработке машиной установленного полного ресурса;

• перед использованием машины с малым запасом ресурса (меньше предполагаемой наработки) в отрыве от производственной базы;

• при приобретении (получении) машин или их передаче в аренду;

• по потребности в ходе ТО и ремонтов, при определении причин от­клонений от нормального функционирования, при авариях и поломках, а также в ходе плановых проверок.

Объем технического диагностирования зависит от того, с какой целью оно проводится (рис. 1).

Рис. 1 Техническое диагностирование ПТСДМ

Наиболее полно техническое диагностирова­ние рекомендуется проводить в том случае, когда осуществляется прогно­зирование долговечности машины, - оценивается величина остаточного ресурса.

Определяя величину остаточного ресурса ПТСДМ, техническое диагно­стирование целесообразно выполнять для всех агрегатов, механизмов, уз­лов и систем машины.

В последних двух из четырех вышеперечисленных случаях техни­ческое диагностирование может выполняться выборочно с целью оценки технического состояния только отдельных составных частей машины или машины в целом только по одному или группе контрольных параметров.

Диагностический процесс принято разделять на пять основных этапов

• обеспечение назначенного режима рабочего процесса диагностируе­мого объекта (изделия), в частности задания машине (агрегату) определен­ной нагрузки;

• контроль параметров рабочего процесса, совокупность которых служит диагностическим сигналом;

• разделение диагностического сигнала на составляющие, каждая из которых принадлежит только одному элементу объекта (изделия);

• измерение параметров составляющих диагностического сигнала;

• принятие решения о техническом состоянии каждой составной части объекта (изделия) в зависимости от полученных значений параметров ди­агностического сигнала.

Возможны различные варианты формулировки диагностической зада­чи в ходе выполнения диагностического процесса. При этом различают со­ответствующие этим вариантам виды технической диагностики.

• функциональную, при которой определяют степень нарушения основ­ных функций объекта (изделия); например, уменьшение эффективной мощности силовой установки машины, увеличение расхода топлива;

• структурную, при которой выявляют в объекте (изделии) неисправ­ные или неработоспособные элементы и оценивают характер дефектов;

• каузальную (кауза - причина), при которой определяют причины преждевременного износа или разрушения элементов объекта (изделия);

• прогнозную, при которой предсказывают характер протекания про­цессов износа и разрушения элементов объекта (изделия), а также время предполагаемого выхода их из строя.

В большинстве случаев предпочтительно формулировать задачу в виде задачи структурной диагностики и к этой задаче можно свести любые дру­гие задачи диагноза.

Основная цель структурной диагностики - измерение структурных параметров элементов (деталей) объекта (изделия). Наличие технических возможностей, а также умений и навыков осуществлять такие измерения позволяет дать ответ на любой вопрос при оценке технического состояния диагностируемого изделия (объекта).

В свою очередь, задачи диагностирования определяют с учетом:

• обеспечения эффективного использования машины (максимальной ее производительности при высоких экономических показателях и качестве выполнения технологических операций);

• снижения затрат на техническое обслуживание и ремонт машины с учетом ее технического диагностирования;

- поддержания необходимого уровня показателей надежности маши­ны (безотказности, долговечности, ремонтопригодности, сохраняемости) в процессе ее эксплуатации.

Техническое состояние объекта (изделия) можно считать известным, если известна величина отклонения каждого существенного признака, ха­рактеризующего его структуру. Определение этих признаков и составляет содержание основной задачи диагностики. Специфика этой диагностиче­ской задачи состоит в том, что отклонения в размерах, в форме и в других свойствах деталей, узлов, агрегатов машины, которые характеризуют их состояние, не всегда доступны для непосредственных измерений. Но дета­ли, узлы, агрегаты машины характеризуются также показателями их рабо­ты. Поэтому можно осуществлять оценку исправного (неисправного), ра­ботоспособного (неработоспособного) состояния деталей, узлов и агрега­тов по выходным параметрам рабочих процессов, которые связаны с функционированием машины.

Контролируя эффективную мощность сило­вой установки, величину крутящего момента, прозрачность и цвет выпуск­ных газов, мощность издаваемого шума, температуру в различных точках двигателя внутреннего сгорания (ДВС), получаем параметры, характери­зующие протекание рабочих процессов, например, в двигателе. Такой под­ход к оценке технического состояния объекта (изделия) по параметрам его рабочих процессов называется функциональным. При этом показатели ра­бочих процессов агрегатов, систем, узлов зависят только от их техническо­го состояния и называются функциями состояния.

1. Система планово – предупредительного обслуживания и ремонта ПТСДМ

Система планово-предупредительного ремонта и технического обслуживания машин и оборудования имеет целью продлить срок естественного износа их деталей, своевременно определить момент предельного износа и необходимой регулировкой или ремонтом восстановить изношенное сопряжение и работоспособность машины. Главным в этой системе является техническое обслуживание, направленное на предупреждение дефектов и неисправностей в работе машины и на уменьшение естественных износов. Все виды технического обслуживания проводятся по плану, в обязательном порядке и с определенным объемом работ. Текущий и капитальный ремонты выполняются только по потребности, однако они условно планируются в целях определения необходимых производственных затрат, рабочей силы и денежных ассигнований.

Система планово-предупредительного обслуживания основывается на регулярном контроле и надзоре за техническим состоянием машин в процессе их эксплуатации и производится в соответствии с Инструкцией по проведению планово-предупредительного ремонта Госстроя СССР.

В Инструкции приняты следующие понятия:

– межремонтный цикл — время работы машины в часах от начала ее эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами;

– структура межремонтного цикла — количество, периодичность и последовательность всех видов технического обслуживания и ремонта за межремонтный цикл;

– периоды проведения обслуживании и ремонтов — время работы машины в часах между двумя очередными видами технического обслуживания и ремонта.

Сущность планово-предупредительной системы является принудительная по плану поставка автомобилей и машин, прошедших нормативный пробег, в соответствующий вид технического обслуживания в целях предупреждения повышенной интенсивности изнашивания и восстановления утраченной работоспособности узлов, агрегатов и систем.

Положением предусматривается:

1)Ежедневное обслуживание – ЕО

В состав ЕО входят контрольные осмотры узлов, механизмов и систем, осмотр перед выводом машины на работу с проверкой исправности действия двигателей, рабочих органов, ходовой части, тормозов, гидравлических, пневматических и электрических систем, освещения, механизмов управления и т. п.Уборочно-моечные операции и дозаправочных работ- доливка масла, жидкостей для узлов и систем и механизмов.

Характеристики

Список файлов ВКР