лекции (1233912), страница 11

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 11)

2)Техническое обслуживание №1- ТО-1

Проводят для поддержания техники в исправном состоянии выявление и предупреждении отказов и неисправностей, проводятся работы: диагностические, крепежно-регулировачные, смазочные, очистительные. электротехнические.

3)Техническое обслуживание№2 – ТО-2

Проводиться замена масла или ремонт деталей и узлов, кроме основных. Срок проведения до одних суток, без права выхода на линию, согласно Положению по эксплуатации.

4)Сезонное обслуживание – СО.

Проводиться два раза в год, весной и осенью, предназначен для подготовки транспорта к эксплуатации с учетом климатических условий, обычно совмещается с проведением ТО-2. При этом увеличивая нормативную трудоемкость для дополнительных операций, и более тщательной проверкой различных узлов с принудительным снятием с автомобиля и машин для проверки на стендах и контрольных приборах. устранение различных неполадок, выполнение мелких ремонтных работ. Смена масел, регулировка и контроль выполняются в соответствии с требованиями заводов-изготовителей.

5)Текущий ремонт – ТР.

Проводиться по потребности с меньшими нормативами по затратам, в оборудованных специальных зонах: на подъёмниках, осмотровых канавах. Включает в себя работы, предусмотренные техническим обслуживанием, а также разборку отдельных узлов и агрегатов с заменой изношенных деталей, восстановление утраченных посадок и регулировочных размеров, замену изношенных узлов и агрегатов. В текущий ремонт машины ставят после определенного числа отработанных часов, объем ремонтных работ уточняется осмотром по фактической потребности. Ремонт производится в мастерских специальной бригадой с привлечением обслуживающего персонала или же в условиях строительной площадки путем замены отдельных неисправных или изношенных узлов и агрегатов новыми или отремонтированными из оборотного ремонтного фонда.

6)Капитальный ремонт – КР.

При капитальном ремонте полностью восстанавливают работоспособность машины. Для этого разбирают машины на агрегаты, узлы и детали. Последние проверяют по их размерам и сортируют на годные, требующие ремонта, и негодные. Изношенные и дефектные детали заменяют или восстанавливают, комплектуют и собирают узлы и агрегаты, которые затем испытывают и регулируют на стендах.

Капитальный ремонт производят только по потребности и после того, как машина проработала установленный для нее минимальный межремонтный период. Этот вид ремонта выполняют только на ремонтных заводах или в мастерских путем замены неисправных или изношенных узлов и агрегатов новыми или отремонтированными из оборотного ремонтного фонда.

Потребность машин в текущем и капитальном ремонтах определяется технической комиссией, назначаемой руководителем строительной организации. Если машина отработала установленный для нее межремонтный период и по своему техническому состоянию не требует ремонта, предусмотренного графиком ППР, комиссия делает соответствующее заключение, на основании которого эксплуатация машины продолжается еще в течение определенного периода.

Планирование потребности в технических обслуживаниях производится на основании машино-часов (моточасов), проработанных машиной к началу планируемого периода.

Контрольные вопросы:

1.Как формулируются определения понятий:
- диагностика;
- объект диагноза;
- диагностические средства;
- система технического диагностирования;
- диагностический процесс?
2. В каких случаях возникает потребность в техническом диагностировании?
3. На какие основные этапы можно разделить диагностический процесс?
4. Как характеризуется содержание основных видов технической диагностики:
- функциональной;
- структурной;
- каузальной;
- прогнозной?
5. Как формулируется основная цель структурной диагностики?

Лекция 6: ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ И МЕТОДЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Цель: Изучить существующие методы и параметры технического диагностирования

План:

1. Определение технического диагностирования

2. Параметры технического диагностирования

3. Методы технического диагностирования

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Диагностированием называют процесс определе­ния технического состояния объекта без его разборки, по внешним призна­кам путем измерения величин, характеризующих его состояние и сопос­тавление этих величин с ТУ. Оно обеспечивает систему ТО и ремонта СДМ необходимой информацией об их техническом состоянии и являет­ся неотъемлемой составной частью этой системы. Техническое диагности­рование данного объекта (машины, ее агрегата или механизма) осуществ­ляют в соответствии с разработанными алгоритмом (совокупностью по­следовательных операций) и (или) технологической картой, установлен­ных технической документацией. Комплекс, включающий объект, средства и алгоритмы (технологические карты) диагностирования, образует сово­купность элементов или систему технического диагностирования.

В полном составе систему технического диагностирования можно оп­ределить как совокупность средств, методов и объекта диагностирования, а также исполнителей (машиниста, мастера, оператора), осуществляющих диагностические операции в соответствии с алгоритмами и (или) техноло­гическими картами диагностирования (рис. 1).

Объект диагностирования системы характеризуется потребностью и возможностью его технического диагностирования.

Средствами диагностирования служат стенды, приборы, приспособ­ления. Они могут быть внешними (стационарными, переносными) и встро­енными (бортовыми), входящими в устройство составных частей машины. При диагностировании используют не только технические средства изме­рения и контроля параметров, но и субъективные способности машиниста (оператора), его органы чувств, умения, навыки. В технической эксплуата­ции для оценки состояния машины могут использоваться методы субъек­тивного диагностирования (органолептические методы) Для прогноза технического состояния машины, отыскания и локализа­ции сложных отказов осуществляют объективное диагностирование с ис­пользованием измерительных технических средств.

Разделяют функциональные и тестовые системы диагностирования . В функциональной системе диагностирование проводят в процессе работы машины (объекта), а в тестовой при измерении диагностических парамет­ров работу машины (объекта) воспроизводят искусственно.

Системы диагностирования, которые предназначены для проведения нескольких различных по своему содержанию диагностических процессов являются универсальными по назначению, а системы диагностирования, обеспечивающие только один диагностический процесс, - специальными.

Рис. 1. Структура системы диагностирования

Различают системы с непрерывным и периодическим диагностировани­ем. В первой диагностирование осуществляется в процессе эксплуатации при помощи встроенных средств, а во второй - через определенные перио­ды наработки объекта перед ТО или ремонтом.

2 ПАРАМЕТРЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Основная цель технического диагностирования - определение работоспособности и (или) исправности машины и ее составных частей (изделий, элементов). В большинстве случаев техническое диагностирование выполняется с целью оценки работоспособности и (или) исправности машины в целом. В ряде случаев оцениваются работоспособность и (или) исправность отдельных агрегатов, систем, механизмов, узлов (приборов).

Качество выполнения отдельными составными частями машины рабо­чих функций и, следовательно, работоспособность и (или) исправность машины в целом зависят от изменений, происходящих в этих элементах.

В каждом элементе может иметь место несколько изменений. Изнаши­ваются все трущиеся поверхности, проявляются признаки усталости ме­таллов или материалов, происходит деформация поверхностей, наруше­ние уплотнений и креплений, изменяются физические свойства металлов или материалов. Все эти явления могут в той или иной мере повлиять на работоспособность или исправность отдельных составных частей машины, в том числе машины в целом. Так, большой износ ЦПГ ДВС вызывает снижение развиваемой им мощности. Износ зубьев шестерен приводит к увеличению потерь передаваемой мощности в агрегатах трансмиссии. Остаточные деформации торсионных валов узлов ходовой части приводят к уменьшению ее потенциальной энергии и соответственно к снижению плавности хода при передвижении машины.

Для успешного технического диагностирования агрегатов, систем и механизмов машины необходимо в первую очередь выявить все измене­ния, происходящие в них в процессе эксплуатации, а затем определить влияние отдельных изменений на работоспособность или исправность каждого ее элемента (агрегата, механизма, узла). Определение техниче­ского состояния каждого отдельно диагностируемого элемента по всем происходящим в нем изменениям практически нецелесообразно. Поэтому из числа всех выявленных изменений необходимо выбирать такие, которые в наибольшей мере влияют на работоспособность или исправность элемента. Далее необходимо установить показатели технического состояния, характеризующие влияние основных изменений на работоспособность или исправность элемента (рис. 2).

Совокупность этих (определяющих) показателей будет характери­зовать основные изменения, происходящие в объекте диагностирования.

Рис. 2. Связь структурных параметров с выходными параметрами рабочих процессов

Теория и практика технической диагностики машины и ее составных частей основываются на проверенном экспериментальном факте зависимо­сти значений выходных характеристик (параметров) объекта диагности­рования от значений его структурных параметров. То есть выходные па­раметры объекта диагностирования зависят от его технического состояния.

Параметры выходных процессов объекта диагностирования - это параметры рабочих процессов, а также совокупность свойств объекта, ко­торые возникают, имеют место, протекают (изменяются) во времени при его функционировании. При этом происходит взаимодействие объекта с внешней средой, соответственно рабочие процессы и свойства проявляют­ся вне объекта, могут наблюдаться и измеряться.

В большинстве случаев невозможно оценить происходящие измене­ния величиной показателей, непосредственно характеризующих рабочий процесс. Так, например, износ деталей ЦПГ ДВС невозможно оценить ве­личиной зазора между гильзой цилиндров 11 и поршневыми кольцами; износ подшипников коленчатого вала - величиной зазора между шейкой вала 4 и вкладышем подшипника 12(рис. 3).

В то же самое время, как уже указывалось выше, о состоянии элемен­тов судят по косвенным показателям. Косвенными показателями степени износа ЦПГ ДВС могут служить: величина давления воздуха в цилиндрах в конце такта сжатия, время истечения сжатого воздуха через зазоры де­талей ЦПГ двигателя, величина давления газов в картере двигателя или величина их расхода при выходе из картера. Износ деталей и узлов агре­гатов трансмиссии (люфт или суммарный боковой зазор) - прямой пока­затель. Таким образом, выходные процессы любого объекта диагностиро­вания можно разделить на рабочие и сопутствующие процессы.

Рабочие процессы определяют рабочие функции объекта диагности­рования. Рабочие функции - это те функции, для выполнения которых объект диагностирования изготовлен и используется. Для ДВС - это по­требление топлива, других эксплуатационных материалов и выработка энергии. Для агрегатов трансмиссии машины - это передача и преобразо­вание крутящего момента.

Сопутствующие процессы являются по своему характеру бесполез­ными и даже вредными, неизбежно возникают, сопровождая рабочие про­цессы. Это тепловыделения, биения, вибрации и шум, а также ряд других бесполезных процессов самого разнообразного характера.

Как рабочие, так и сопутствующие выходные процессы характеризу­ются параметрами выходных процессов, которые могут быть измерены. Так, могут быть измерены развиваемая эффективная мощность, величина крутящего момента и величина удельного расхода топлива ДВС на том или ином скоростном режиме. Эти показатели характеризуют рабочий процесс, то есть процесс выработки энергии ДВС.

Рис. 3. Дизельный ДВС: 1 - турбонагнетатель; 2 - газораспределительный механизм (ГРМ); 3 - клапаны (ГРМ); 4 - шейка коленчатого вала (КШМ); 5 - маслоохладитель; 6 - коленчатый вал (КШМ); 7 - охладитель воздуха; 8 - привод ТНВД; 9 - форсунка;

10 - поршень (ЦПГ); 11 - гильза цилиндра (ЦПГ); 12 - вкладыши подшипника

Амплитуда и частота вибраций агрегатов трансмиссии, температура нагрева их подшипниковых узлов, характер и акустическая мощность шу­ма ДВС и другие параметры характеризуют сопутствующие процессы в этих агрегатах.

Характеристики

Список файлов ВКР