Диплом (1229682), страница 4

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 4)

Для улучшения организации ремонта в отделении необходимо внедрить:

- стенд обкаточных испытаний турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК;

- стенд для промывки масляной системы турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК;

- механизированный технологический процесс замены гребешков лабиринтов.

2 разработка организации работ в дизель-агрегатном цехе по ремонту турбокомпрессоров

2.1 Предлагаемое оборудование для внедрения в турбинное отделение

Для развития мощностей по ремонту дизелей, а в частности турбокомпрессоров и нагнетателей второй ступени, необходимо произвести дооснащение отделение по ремонту турбокомпрессоров необходимым оборудованием, внедрение инновационных технологий в производство, замена морально и физически устаревшего оборудования, дооснащение до требований технических регламентов и требований ремонтных руководств по текущему ремонту тепловозов [3].

Стенд для обкатки и испытания турбокомпрессоров [4]. После ремонта турбокомпрессоров тепловозных дизелей производят их «холодную» обкатку на стенде типа А1130. При этом опрессовывают водяную полость под давлением 5–10⁵ Па (5 кгс/см²), приводят во вращение воздухом ротор турбокомпрессора при давлении (5–6)·10⁵ Па (5–6 кгс/см²) и проверяют систему смазки подшипниковых узлов при давлении 4,5·10⁵ Па (4,5 кгс/см²).

Такая методика испытания турбокомпрессоров не обеспечивает объективного контроля качества их ремонта. Это связано с тем, что воздушный привод ротора от магистральной сети депо даже при давлении 4,5·10⁵ Па позволяет ротору вращаться с частотой менее 3000–3500 мин^-1. При такой частоте вращения исключается эффективный контроль динамических параметров, зависящих от качества балансировки ротора и качества ремонта подшипников скольжения, а также контроль производительности компрессора, зависящей от качества ремонта соплового аппарата ротора и других узлов компрессора.

Для устранения указанных недостатков рекомендуется использовать стенд обкатки и испытания турбокомпрессоров с замкнутой воздухоприводной системой (рисунок 2.1).

Стенд состоит из опорной рамы, воздушного компрессора роторного типа, нагнетательных и перепускных воздуховодов, воздушного ресивера, системы смазки подшипниковых узлов, системы водяного охлаждения, пульта и схемы управления в ручном и автоматическом режимах обкатки и испытания турбокомпрессора.

Рисунок 2.1 – Схема стенда обкатки и испытания турбокомпрессоров тепловозных дизелей:

1 – датчик частоты вращения ротора; 2 – цифровой указатель оборотов; 3, 7, 13 – манометры; 4, 6 – перепускной трубопровод; 5 – сетчатый фильтр; 8 – конусный клапан; 9 – компрессор роторного типа; 10 – воздухоотводящий патрубок; 11, 14 —– нагнетательный трубопровод; 12 – воздушный ресивер

Для привода воздушного компрессора предусматривается асинхронный электродвигатель переменного тока мощностью 28–30 кВт, а для привода шестеренчатого масляного насоса – электродвигатель мощностью 1,6 кВт.

Перед обкаткой турбокомпрессора производят опрессовку водяной полости и прокачку масляной системы, прогретой до температуры 65–70 °С. Затем при полностью открытом конусном клапане 8 включают роторный компрессор 9 и доводят частоту вращения ротора турбокомпрессора до (12–14)·10³ мин^-1. При холостом режиме работы турбокомпрессора производится обкатка в течение 40–60 мин. В процессе обкатки контролируют функционирование системы смазки подшипниковых узлов, вибродатчиками фиксируют вибрацию с правой и левой сторон корпуса в зоне расположения подшипниковых крышек, а также регистрируют частоту вращения ротора и время его выбега после отключения системы воздушного привода.

По времени выбега контролируют качество ремонта лабиринтных уплотнений и подшипниковых узлов, а уровень вибрации корпуса свидетельствует о качестве динамической балансировки ротора.

После обкаточных испытаний контролируют качество ремонта соплового аппарата и качество сборки рабочего колеса компрессора. Для этого посредством конусного клапана 8 создают определенный подпор сброса воздуха в атмосферу и производят раскрутку ротора до 12·10³ мин^-1. При такой частичной нагрузке турбокомпрессора фиксируют по образцовому манометру 7 статический напор воздуха в воздухоотводящем патрубке 10 и потребляемую мощность электродвигателя для привода роторного компрессора 9. Окончательно качество ремонта соплового аппарата и качество сборки рабочего колеса при прочих равных условиях определяется разностью потребления мощности электродвигателем роторного компрессора в режиме свободного сброса воздуха в атмосферу и в режиме его подпора конусным клапаном.

Для более полной оценки качества ремонта турбокомпрессора рекомендуется наряду с перечисленными параметрами фиксировать производительность компрессора, изменяя статический и динамический напор воздуха в воздухоотводящем патрубке 10. При этом следует иметь в виду, что такие параметры, как частота вращения ротора и статический напор воздуха, зависят от производительности выбранного роторного компрессора. Поэтому допустимые параметры рекомендуется устанавливать опытным путем при различных неисправностях турбокомпрессора соответствующего типа.

Стенд для промывки масляной системы турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК представленный на рисунке 2.2. Стенд предназначен для промывки масляной системы турбокомпрессора ТК-34 при его ремонте. Стенд должен устанавливаться на рабочем месте оборудованном краном или тельфером для транспортирования турбокомпрессора и вытяжной вентиляцией [2].

Рисунок 2.2 – Стенд для промывки масляной системы турбокомпрессора ТК-34, ТК-41, 6ТК

Технические характеристики стенда для промывки масляной системы турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК представлены в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Технические характеристики стенда для промывки масляной системы турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК

Окончание таблицы 2.1

Механизированный технологический процесс замены гребешков лабиринтов [4]. В локомотивных депо замена гребешков лабиринтных уплотнений обычно производится вручную, что отрицательно сказывается на качестве ремонта и требует значительных затрат времени и определенных навыков, и квалификации исполнителей.

Механизированный технологический процесс замены гребешков лабиринтов состоит из следующих этапов [4]:

- изготовление заготовок и формировка ленты гребешков лабиринтов ротора;

- изготовление заготовок закаточной проволоки;

- закатка ленты в проточки ротора;

- правка и обточка гребешков лабиринтов.

Заготовку ленты гребешков из листовой стали 17Х18Н9МНТ-3-0-0,3 или 12Х18Н9МНТ-3-0-0,3 выполняют на гильотине шириной 12,5 мм и длиной 250 или 290 мм для лабиринтных уплотнений со стороны компрессора и 370 мм для лабиринтных уплотнений со стороны турбины с наружным диаметром 108 мм. Далее ленту формируют путем ее прокатки профильным роликом на токарном станке с использованием специально профилеобразующей оправки. При этом прокатку ленты выполняют постепенно на четырех формирующих ручьях оправки за 3–4 оборота при частоте вращения патрона 10–12 мин^-1. Общий вид отформированной ленты для гребешков лабиринтов ротора показан на рисунке 2.3, а схема прокатки проволоки – на рисунке 2.4.

Рисунок 2.3 – Оправка для формирования лабиринтной ленты в виде кольца диаметром 95 мм: I, II, III, IV – последовательность этапов формирования ленты

Рисунок 2.4 – Кинематическая схема прокатки проволоки: 1 – вал-оправка; 2,7 – катушки;

3 – заготовка (проволока диаметром 1,6 мм); 4 – ролик; 5 – резцедержатель; 6 – профиль проволоки после ее прокатки

Изготовление закаточной проволоки из сплава 1,6БТМНМц40-1,5 диаметром 1,6 мм также выполняют на токарном станке при частоте вращения патрона 10–12 мин^-1 с использованием вала-оправки и плоского ролика, устанавливаемого в резцедержатель станка посредством корпуса приспособления. Вал-оправку изготавливают из стали 45 (диаметр 120–130 мм) с высокой чистотой обработки (не ниже шестого класса) и твердостью 58–62 HRC. После прокатки проволоки производят заготовку в виде ее рубки на куски длиной 250 или 290 мм для лабиринтных уплотнений со стороны компрессора и 370 мм для лабиринтных уплотнений со стороны турбины. После рубки заготовок рекомендуется их обжигать при температуре 850 °С в течение 30 мин или при температуре 140 °С в течение 10 ч с последующим охлаждением в условиях окружающей среды.

При закатке отформированной ленты в прорези лабиринтовых уплотнений необходимо выполнить следующие операции:

- ротор турбокомпрессора установить в патрон токарного станка и при частоте вращения 160–180 мин^-1 удалить из прорезей остатки поврежденных гребешков канавочным резцом с шириной режущей кромки 1,6–2,0 мм (при необходимости восстановить прорези до чертежных размеров);

- подготовленную заготовку ленты одним концом совместно с уплотнительной проволокой зафиксировать в прорези лабиринта так, чтобы противоположный конец ленты выступал относительно конца проволоки на 16–20 мм, а стыки лент соседних гребешков были смещены по окружности относительно друг друга на угол (180±5°);

- закатать проволоку на глубину 2,4–2,7 мм от места начального контактирования. Далее закатать ленту и проволоку в прорезь с нахлестом 15–17 мм. Произвести обрез излишнего конца ленты и проволоки из расчета обеспечения зазора в стыке кольца ленты не более 0,5 мм и окончательно дозакатать оставшийся конец ленты и проволоки;

- при необходимости устранить коробление гребешков ленты путем обкатки их роликовым приспособлением, применявшимся для формировки заготовок ленты;

- при частоте вращения патрона станка 200–250 мин^-1 обточить поверхности гребешков до диаметра, соответствующего чертежному размеру, и снять заусенцы.

2.2 Предлагаемый план отделения по ремонту турбокомпрессоров

2.2.1 Применение методики концепции «Бережливое производство»

Базовый принцип «Бережливого производства» заключается в минимизации потерь и максимальной приближенно­сти к созданию непрерывного потока процессов. Таким образом, создание бережливого производства предпо­лагает постоянство усилий, нацеленных на исключе­ние любых потерь и достижение максимальной непре­рывности потоков. Внедрение концепции «Бережливое производство» требует коренной «перестройки» мента­литета работников и руководителей предприятий, кото­рые обязаны научиться выявлять потери, понимать, ка­кие действия или состояния реально являются потеря­ми, и непрерывно работать над их устранением [3].

Виды потерь:

- перепроизводство;

- ожидания;

- лишняя транспортировка;

- излишняя обработка;

- избыток запасов;

- лишние движения;

- дефекты;

- неиспользованный потенциал персонала.

Цели методики «Бережливого производства»:

- сокращение издержек производства;

- улучшение качества выпускаемой продукции;

Характеристики

Список файлов ВКР