Диплом (1229682), страница 3
Текст из файла (страница 3)
Третий этап. Отворачивают винты крепления лабиринта колеса (отвёртка), извлекают ротор в сборке с теплоизоляционным кожухом и при помощи тельфера и рыма прикрученного к ротору и перемещают его на позицию для разборки, чистки, мойки и сборки роторов. Здесь разбирают теплоизоляционный кожух (гаечные ключи), чистят детали кожуха и сам ротор от кокса (шабер). Затем детали кожуха и ротор моют соляркой в ванне (позиция 20).
Четвертый этап. Тельфером перемещают ротор в ванну для ополаскивания помытого оборудования (позиция 19), сбивают с него струёй воды солярку, обдувают сжатым воздухом.
Пятый этап. Перед балансировкой ротора его отвозят (тележка) на место дефектоскопирования (позиция 6), где вал и шейки проверяют на наличие трещин.
Шестой этап. После того, как ротор прошёл дефектоскопию, его отвозят обратно на позицию для разборки, чистки, мойки и сборки роторов (позиция 20), где контролёр по замерам замеряет шейки ротора и диаметр лопаток, а так же производят замену лопаток (если требуется).
Седьмой этап. Если же требуется замена колеса компрессора, то сначала откручивают стопорную гайку, затем на тележке везут ротор к прессу на участке по ремонту цилиндровых втулок. Там колесо компрессора спрессовывают.
Восьмой этап. Затем везут ротор к электропечи. В печи греют новое колесо компрессора, насаживают на вал ротора и затягивают стопорной гайкой.
Девятый этап. После того, как ротор отремонтирован, промерен и дефектскопирован, приступают к балансировке (станок балансировочный) (позиции 15, 16).
Десятый этап. Отбалансированный ротор перемещают на позицию для разборки, чистки, мойки (позиции 20) и сборки роторов (позиция 18), где на него монтируют теплоизоляционный кожух (гаечные ключи, коловороты) и сдают приёмщику.
Одиннадцатый этап. Из газоприёмного корпуса, предварительно открутив болты (коловорот), извлекают сопловой аппарат (при помощи выжимных болтов). Открутив гайки, которые крепят газоприёмный корпус к выхлопному при помощи выжимных болтов и тельфера разъединяют их. Корпуса помещают в ванну для мойки корпусов компрессора с раствором каустической соды (позиции 20), предварительно счистив нагар шабером.
Двенадцатый этап. После того, как корпуса очистились, их тельфером перемещают в ванну для споласкивания помытого оборудования (позиция 19), где споласкивают водой и продувки сжатым воздухом каналы подпора воздуха.
Тринадцатый этап. Помытые корпуса составляют на стеллажи для помытого и готового к сборке оборудования (позиция 17).
Четырнадцатый этап. После замера кожуха, проверки резьбы выхлопной корпус монтируют на кантователь, затем к нему присоединяют газоприёмный корпус и прикручивают гайками (тельфер, гаечные ключи).
Пятнадцатый этап. Сопловой аппарат относят на позиции для разборки, ремонта и сборки соплового аппарата (позиция 14), где его чистят от нагара шабером и моют соляркой.
Шестнадцатый этап. Ополаскивают водой (ванна для споласкивания помытого оборудования) (позиция 19).
Семнадцатый этап. На позиции для ремонта соплового аппарата при помощи оправы, выполненной под профиль лопаток соплового аппарата и молотка, правят погнутые лопатки. После чего при помощи калибра (проходное и непроходное сечение) калибруют сопловой аппарат и сдают приёмщику.
Восемнадцатый этап. После того, как приёмщик принял сопловой аппарат, производят его монтаж к газоприёмному корпусу (коловорот, болты).
Девятнадцатый этап. Собранный ротор при помощи рыма и тельфера опускают в соединённые части остова и винтами прикрепляют кожух к выхлопному корпусу, кладут диффузор.
Двадцатый этап. Тельфером корпус компрессора опускают на ротор и соединяют с выхлопным корпусом, притягивают гайками (гаечные ключи). Со стороны компрессорной части устанавливают пяту, опорно-упорный подшипник и затягивают гайку. Со стороны газоприёмного корпуса устанавливают опорный подшипник и приступают к выставлению размеров. Затем готовые левый и правый турбокомпрессоры устанавливают на раму, присоединяют фильтры, масляные и водяные трубки, опрессовывают водой (позиция 18). Результаты ремонта заносят в журнал по ремонту турбокомпрессоров.
1.3 Состав и квалификация рабочих дизель-агрегатного цеха
Состав, квалификация рабочих дизель-агрегатного цеха представлена в таблице 1.5. Соответствие квалификации рабочих при ремонте агрегатов и требуемый разряд работ приведены в таблице 1.6.
Таблица 1.5 – Состав и квалификация рабочих дизель-агрегатного цеха
| Наименование должностей | Разряд по ЕТС | Количество | |
| по плану | по списку | ||
| Мастер участка | 11 | 1 | 1 |
| Бригадир (освобождённый) | 8 | 1 | 1 |
| Слесарь по ремонту ПС | 7 | 3 | 1 |
| Слесарь по ремонту ПС | 6 | 7 | 6 |
| Слесарь по ремонту ПС | 5 | 7 | 4 |
| Слесарь по ремонту ПС | 4 | 7 | 2 |
| Слесарь по ремонту ПС | 3 | 6 | 8 |
| Всего | - | 32 | 23 |
Таблица 1.6 – Соответствие квалификации рабочих при ремонте агрегатов и требуемый разряд работ
| Наименование оборудования | Тарифный разряд работы | Соответствие квалификации рабочих при ремонте агрегатов |
| 1 | 2 | 3 |
| ТК-34, ТК-30, 6ТК, ТК-41 | 5,04 | Ремонт турбокомпрессоров в цехе производят 6 человек (4 по 6 разряду, 1 по 5 разряду и 1 по 4 разряду). |
| Ротор ТК отремонтировать | 6 | -//- |
| Нагнетатель 2-ой ступени | 5 | Ремонт производят один человек по 4 разряду и один по 3 разряду |
| Ротор нагнетателя отбалансировать | 6 | -//- |
| Вертикальная передача | 6 | Ремонт производят один человек по 6 разряду и один по 5 разряду |
| ПРР, ЗРР | 5 | Ремонт производят один человек по 7 разряду и один по 6 разряду |
| Угловой редуктор | 5 | Ремонт производят один человек по 5 разряду и один по 3 разряду |
| Гидромеханический редуктор | 5 | Ремонт производят один человек по 5 разряду и один по 6 разряду |
| Главный масляный насос | 5 | Ремонт производит один человек по 5 разряду |
| Водяной насос 1 и 2 контура | 5 | Тот же слесарь, что ремонтирует ГМН |
| Промежуточная опора | 4 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
| Привод ГМН | 4 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
| Подпятник | 4 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
Окончание таблицы 1.6
| 1 | 2 | 3 |
| Привод эластичный насосов | 4 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
| Вентилятор охлаждения ТЭД и ГГ | 4 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
| Фильтр ТК | 3 | Ремонт производит один человек по 3 разряду |
| Крышка цилиндровая | 5 | Ремонт производит один человек по 5 разряду |
| Клапанная коробка | 5 | Ремонт производит один человек по 5 разряду |
Вывод: Ремонт турбокомпрессоров выполняют 6 человек, из которых 4 слесаря имеют 6 разряд, один слесарь имеет 5 разряд и один слесарь 4 разряд. На ремонт одной пары турбин отводится 14,62 часа, необходимый разряд для выполнения ремонта 5,04, для ремонта и балансировки ротора необходимый разряд 6-ой. Отсюда следует вывод, что для ремонта турбокомпрессоров у оного человека не соответствует разряд, для ремонта и балансировки ротора у двух слесарей.
1.4 Оценка уровня механизации в турбинном отделении
Перечень основного оборудования применяемого в турбинном отделении по ремонту турбокомпрессоров сопоставляется с перечнем оборудования по каталогу нестандартизованного технологического оборудования ПКБ ЦТ [2]. Результаты сопоставления представлены в таблице 1.7.
Таблицы 1.7 – Перечень необходимого оборудования согласно ПКБ ЦТ
| Наименование оборудования | Обозначение | Наличие |
| 1 | 2 | 3 |
| Моечная машина струйного типа | А3097 | присутствует |
Окончание таблицы 1.7
| 1 | 2 | 3 |
| Кантователь турбокомпрессора 6ТК | А3038 | присутствует |
| Стенд для промывки масляной системы турбокомпрессора ТК-34, ТК-41, 6ТК | А3040 | отсутствует |
| Рабочее место для разборки и сборки турбокомпрессора 6ТК | А3072 | присутствует |
| Рабочее место для ремонта турбокомпрессора ТК41 дизелей серия | А3211 | присутствует |
| Кантователь турбокомпрессора ТК-34 | А615М-01 | присутствует |
| Кантователь воздухонагнетателя с редуктором дизеля 10Д100 | А617М.01 | присутствует |
| Стенд для обкатки турбокомпрессоров ТК-34 | А1130 | присутствует |
| Стенд для обкатки под нагрузкой турбокомпрессоров ТК-34, ТК-41, 6ТК | ВНИИЖТ | отсутствует |
Вывод: Из таблицы 1.7 видно, что отделение по ремонту турбокомпрессоров не полностью обеспечено необходимым для ремонта оборудованием, или оборудование находится в соседнем отделении цеха.
1.5 Выводы и предложения по улучшению производства в дизель-агрегатном цехе в отделении по ремонту турбокомпрессоров
Для улучшения организации ремонта в отделении по ремонту турбокомпрессоров необходимо устранить:
- простои – бесполезно потраченное оператором или механизмом время по причине неотлаженности процесса;
- ненужная транспортировка – перемещения материалов, которые не связаны с действиями по добавлению «ценности» в производимую продукцию;
- бесполезные действия – любой процесс, не добавляющий какой-либо «ценности» в производимую продукцию;
- бесполезные движения – перемещения людей и механизмов по участку ремонта, которые не добавляют «ценности» в продукцию;
- выпуск дефектной продукции, вызывающий необходимость ее доработки, чтобы удовлетворить требования заказчика.
![](https://s.studizba.com/z.php?f=/templates/si/i/noavatar.png&w=100&h=100&t=1"){kind=avatar}
