Диплом (1229682), страница 5

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 5)

- поток создания ценности.

2.2.2 Применение концепции «Бережливое производство» в депо «Тында-Северная» отделения по ремонту турбокомпрессоров

На основе недочетов выявленных при анализе работы отделения по ремонту турбокомпрессоров и задач концепции «Бережливое производство», можно сформулировать ряд необходимых задач для осуществления модернизации участка:

- усовершенствование цепочки поставок за счет снижения скрытых потерь (транспортировки, перемещения, задержек, хранения и др.);

- дооснащение участка оборудованием необходимым для выполнения требований конструкторской, технологической и нормативной документации;

- рациональное размещение оборудования и рабочих мест для создания организованной поточной линии (см. рисунок 2.5), спецификация улучшенного дизель-агрегатного цеха представлена в таблице 2.2.

Новую организацию работ в турбинном отделении дизель-агрегатного цеха, после внедрения нового оборудования, состоит из следующих этапов.

Первый этап. Доставка турбокомпрессора после мойки в главной моечной машине струйного типа (позиция 8) в турбинное отделение на позицию для опрессовки (позиция 18). Здесь пару турбин опрессовывают под давлением 0,2–0,3 МПа (позиции 9, 10, 22, 23 рисунка 2.6). При опрессовке проверяют нет ли течи по прокладкам в лючках, а так же нет ли трещин в выпускном и газоприёмном корпусах.

Второй этап. Промывают масляную систему турбокомпрессора на стенде А3040 (позиция 25, рисунок 2.5).

Третий этап. После чего при помощи гаечных ключей откручивают фильтры и масляные трубки, верхнюю и нижнюю водяные трубки, крепёжные к станине болты (позиция 1, рисунок 2.6).

Таблица 2.2 – Спецификация предлагаемого дизель-агрегатного цеха

Рисунок 2.6 – Рабочее место для разборки и сборки турбокомпрессора: 1 – кантователь (2 шт.); 2 – подставка для корпуса компрессора; 3 – подставка для корпуса выхлопного;

4 – подставка для ротора; 5 – текстильные стропы для транспортировки ротора турбокомпрессора (2 шт.); 6 – тележка инструментальная; 7 – подставка высотой 300 мм; 8 – стеллаж грузовой сборный (3 шт.); 9 – набор заглушек для опрессовки корпуса газоприёмного;

10 – рукав для опрессовки корпуса газоприёмного; 11 – опрессовщик ручной с баком V=12 л; 12 – стол под опрессовщик; 13 – компрессор поршневой; 14 – щит распределительный;

15 – рукав 16×26-1,6 В ГОСТ 10362-76; 16 – пневмогайковёрт с набором накидных головок 9–27 мм; 17 – набор ключей гаечных рожково-накидных 6–22 мм; 18 – верстак с металлической столешницей (2 шт.); 19 – шкаф инструментальный; 20 – набор заглушек для опрессовки корпуса выхлопного; 21 – рукав для опрессовки корпуса выхлопного; 22 – набор заглушек для опрессовки 6ТК; 23 – рукав для опрессовки 6ТК; 24 – механизированная линия замены гребешков

Четвертый этап. При помощи тельфера турбокомпрессор закрепляют на кантователе (позиция 1, зона разборки, рисунок 2.6). Перед тем, как приступить к разборке проверяют зазор на масло в подшипниках (щуп), зазор между колесом компрессора и вставкой, а также осевой люфт ротора (индикатор, приспособление для замеров). Затем приступают к разборке агрегата (позиция 18). Сначала откручивают штуцера подвода масла к подшипникам, крышки подшипников, гайку ротора, гайки подшипников (гаечные ключи, коловороты). Подшипники извлекают съёмником. Откручивают гайки корпуса компрессора (гаечные ключи), снимают его при помощи тельфера и устанавливают на подставку для корпуса компрессора (позиция 2, рисунок 2.6).

Пятый этап. Отворачивают винты крепления лабиринта колеса (отвёртка), извлекают ротор в сборке с теплоизоляционным кожухом и при помощи тельфера и рыма прикрученного к ротору и перемещают его для разборки роторов (позиция 4, рисунок 2.6). Здесь разбирают теплоизоляционный кожух (гаечные ключи), чистят детали кожуха и сам ротор от кокса (шабер). Затем детали кожуха и ротор моют соляркой в ванне (позиция 20, рисунок 2.5).

Шестой этап. Тельфером перемещают ротор в ванну для ополаскивания помытого оборудования (позиция 19), сбивают с него струёй воды солярку, обдувают сжатым воздухом.

Седьмой этап. Перед балансировкой ротора его отвозят на тележке на место дефектоскопирования (позиция 6, рисунок 2.5), где вал и шейки проверяют на наличие трещин.

Восьмой этап. После того, как ротор прошёл дефектоскопию, его отвозят обратно на позицию для разборки и сборки роторов (позиция 18), где контролёр по замерам замеряет шейки ротора и диаметр лопаток, а так же производят замену лопаток (если требуется).

Девятый этап. Если же требуется замена колеса компрессора, то сначала откручивают стопорную гайку, затем на тележке везут ротор к прессу (позиция 9, рисунок 2.5) на участке по ремонту цилиндровых втулок. Там колесо компрессора спрессовывают.

Десятый этап. Затем везут ротор к электропечи (позиция 24, рисунок 2.5). В печи греют новое колесо компрессора, насаживают на вал ротора и затягивают стопорной гайкой.

Одиннадцатый этап. После того, как ротор отремонтирован, промерен и дефектскопирован, приступают к балансировке (станок балансировочный) (позиции 15, 16, рисунок 2.5).

Двенадцатый этап. Отбалансированный ротор перемещают на позицию для разборки и сборки роторов (позиция 18), где на него монтируют теплоизоляционный кожух (гаечные ключи, коловороты) и с помощью механизированного технологического процесса производят замену гребешков лабиринтов (позиция 24, рисунок 2.6).

Тринадцатый этап. Из газоприёмного корпуса, предварительно открутив болты (коловорот), извлекают сопловой аппарат (при помощи выжимных болтов). Открутив гайки, которые крепят газоприёмный корпус к выхлопному при помощи выжимных болтов и тельфера разъединяют их. Корпуса помещают в ванну для мойки корпусов компрессора с раствором каустической соды (позиции 20, рисунок 2.5), предварительно счистив нагар шабером.

Четырнадцатый этап. После того, как корпуса очистились, их тельфером перемещают в ванну для споласкивания помытого оборудования (позиция 19, рисунок 2.5), где споласкивают водой и продувки сжатым воздухом каналы подпора воздуха.

Пятнадцатый этап. Помытые корпуса составляют на стеллажи для помытого и готового к сборке оборудования (позиция 17, рисунок 2.5).

Шестнадцатый этап. После замера кожуха, проверки резьбы выхлопной корпус монтируют на кантователь (позиция 1, рисунок 2.6), затем к нему присоединяют газоприёмный корпус и прикручивают гайками (тельфер, гаечные ключи).

Семнадцатый этап. Сопловой аппарат относят на позиции для разборки, ремонта и сборки соплового аппарата (позиция 14, рисунок 2.5), где его чистят от нагара шабером и моют соляркой.

Восемнадцатый этап. Ополаскивают водой (ванна для споласкивания помытого оборудования) (позиция 19).

Девятнадцатый этап. На позиции для ремонта соплового аппарата при помощи оправы, выполненной под профиль лопаток соплового аппарата и молотка, правят погнутые лопатки. После чего при помощи калибра (проходное и непроходное сечение) калибруют сопловой аппарат и сдают приёмщику.

Двадцатый этап. После того, как приёмщик принял сопловой аппарат, производят его монтаж к газоприёмному корпусу (коловорот, болты) (позиция 1, зона сборки и опрессовки, рисунок 2.6).

Двадцать первый этап. Собранный ротор при помощи рыма и тельфера опускают в соединённые части остова и винтами прикрепляют кожух к выхлопному корпусу, кладут диффузор.

Двадцать второй этап. Тельфером корпус компрессора опускают на ротор и соединяют с выхлопным корпусом, притягивают гайками (гаечные ключи). Со стороны компрессорной части устанавливают пяту (для ТК-34), опорно-упорный подшипник и затягивают гайку. Со стороны газоприёмного корпуса устанавливают опорный подшипник и приступают к выставлению размеров. Затем готовые левый и правый турбокомпрессоры устанавливают на раму, присоединяют фильтры, масляные и водяные трубки, опрессовывают водой (позиции 9, 10, 22, 23 рисунка 2.6). Результаты ремонта заносят в журнал по ремонту турбокомпрессоров.

Двадцать третий этап. Собранный турбокомпрессор обкатывают на стенде под нагрузкой (позиция 26, рисунок 2.5) при следующем режиме: частота вращения ротора турбокомпрессора составляет (12–14)·10³ мин^-1. При холостом режиме работы турбокомпрессора производится обкатка в течение 40–60 мин.

Двадцать четвертый этап. Перемещение турбокомпрессора после испытания на стеллаж (позиция 17, рисунок 2.5).

2.3 Составление определителя работ по ремонту турбокомпрессора типа ТК-41 и ТК-34

Главным документом для разработки графика работ (линейного или сетевого) производственного процесса ремонтного подразделения и ремонта узла (агрегата) локомотива служит определитель работ [5].

В качестве исходных материалов для определителя служит различная техническая документация: технические регламенты, отраслевые нормы времени на слесарные работы при техническом обслуживании и ремонте локомотивов, технологические карты, анализ конструкции ремонтируемого агрегата, возможных его неисправностей и т.п.

Отраслевые нормы времени (ОНВ) рассчитываются по формуле

, (2.1)

где Т – норма времени в нормо-часах;

Т_оп – норма оперативного времени на выполнение полного объема работ по Распоряжению № 3р, в нормо-мин;

Т_пз – норматив, учитывающий время на подготовительно-заключительные действия 3,1–3,7 %;

Т_об – норматив, учитывающий время на обслуживание рабочего места 2,5–2,9 %;

Т_отл – норматив, учитывающий время на отдых и личные надобности 2,5–2,9 %.

Т_оп определяется нормировщиками передовых депо путем фотографии рабочего времени с помощью хронометражно-нормировочных карт формы ТНУ-5. Т_пз, Т_об, Т_отл берутся из «Сборника нормативов времени на подготовительно-заключительные действия, обслуживание рабочего места и регламентированные перерывы на основные работы по ремонту и обслуживанию подвижного состава и технических средств железнодорожного транспорта».

Характеристики

Список файлов ВКР